導游詞的撰寫需要根據不同的游客群體和需求來進行調整和優化，以提供更好的導覽服務。導游詞的寫作可以參考一些優秀的導游詞范文，以提升自己的寫作技巧和表達能力。下面是一些膾炙人口的導游詞范文，它們經過時間的檢驗，是你們旅游的絕佳選擇。
2023年注塑模具管理制度通用篇一
模具在很大程度上決定著產品的質量，今天小編就給大家講講高光無痕注塑模具設計，大家一起來看看吧。
1、模具成型對溫度要求較高(一般為80℃-130℃左右)，在注塑轉入保壓后改用冷卻水，使模具溫度降至60-70℃。較高的模溫下保壓成型有利于消除熔接線、流痕、產品內應力等缺陷。因此模具在工作時需進行加熱處理，為了防止熱量損失，通常都會在定模側加隔熱板。
2、模腔表面極度光亮(一般為鏡面2級或更高)。高光模具生產出的產品可以直接用于裝機(裝配)，無需做任何表面處理。因此它對模具鋼材及塑膠材料的要求都很高。
3、熱流道系統的熱噴咀較多，每個熱噴咀必須帶封針且有獨立的氣道，通過電磁閥及時間繼電器等進行單獨控制，實現分時進膠，從而達到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式復雜。
4、模具加熱的方式通常有水蒸氣(熱水)加熱和電熱棒(管)加熱兩種。水蒸氣(熱水)加熱方式是通過特定的溫控機在注塑過程中給模具輸入蒸氣(熱水)，從而使模具快速升溫;在注塑完后用冷水冷卻模具，使模具快速降溫。電加熱的方式與水加熱溫控機，在原理上是一樣的，就是熱源不一樣，電加熱是二次能源，水加熱是三次能源，按原理來說電加熱能源損耗少，利用率高、節能效益好。使用方便、所以說：如果是平板(面)產品還是采用電加熱方式實慧。
1 、產品表面普通要求的模具材料可用nk80(日本大同);
2、高光要求材料選用s136h(瑞典)、ceana1(日本);
4、德國葛利茲品牌中也有不錯的選擇;cpm40/gest80
1、水道采用5-6mm大小的孔徑;水嘴用1/8或3/8的牙(模具側)，另一側用3/4英制螺紋(老式接法);管件材料用不銹鋼管;現在我們改成一進一出，分流口最好是做在模具內，接口采用能徑用dn25(內外喇叭**接)連接，這樣熱能損耗少，**方便、接口方便。
2、水道一側離產品面一般選用5-6mm;選大了對模具升溫時間有影響，選小了對模具的強度有影響。水道平行產品面須要平均勻排布(原質中心15mm等距離分布)熱電偶應設計在兩水道中間，深度在50mm以上，最大不超過去100mm，視模具定結構而靈活掌握。每套模具pt100是一配一的，保持它的準確度，必須把它插到模具型腔模仁內，并加以固定。用引線連到模具外側，再連接到溫控機插座上。
3、模具水道接頭必須設計在模具上下側端或后側端;操作側(站人一側)不允許有水道進出口或水管排布，避免管子破裂湯傷生產人員。切記!
4、模具進出水嘴處采用分流板設計，水熱模具溫控機系統只有一進一出接口，以減少過多的水管連接，減少熱能不必要的損耗;且達到**與節能的目的。且波紋管外表用隔熱膠帶纏繞，起到保溫與**的作用。
5、模具的施工孔洞(不要的孔洞)，要用堵頭堵塞，確保不漏氣漏水，方法是先用銅堵，然后再用錐度喉牙加耐高溫膠密封;高光模具對冷卻水道的排布比較講究(水熱模具水道是共用的)，好的水道排布不僅可以大大提高注塑效率，而且在改善產品質量方面也起到重要作用。高光模具的水道不僅要均勻而且必須要充分(要有足夠的數量)。這樣對模具升溫就很快;同時，采用加長水管直接將模芯運水引出而不采用密封圈，這樣可防止模具長期在高溫下作業，致使密封圈老化，也可降低許多模具的維修成本。值的一提的是，高光模具的運水管必須采用耐高溫材料(250℃)波紋管。高壓1.6mpa的波紋管，以防止高溫高壓下水管爆裂。對于圓型產品采用環形運水;對于長條形產品采用平行運水水道。對于高度落差大的產品采用水井形式;對于異形產品采用與產品外型一至的三維運水方式。
1、模具定模鑲芯或動模鑲芯四面要做到掏空處理;模框與鑲芯要有一定的間隙(視模具材料的熱膨脹系數，單面1mm)。防止模框膨脹，以減少模芯于模框的接觸面，做到使熱能損耗最小化;模芯與?？虻逆i定采用斜契式或其它類似方式，前端采用隔熱效果明顯的粉塵樹脂或其它材料(如石棉板)。
模具澆口設計要盡可能地減少熔接痕，并有利于排氣及減少剪切。對采用水加熱溫控機的模具，澆口尺寸要開得大一些并且盡量采用大澆口進膠，在不影響產品機能及成型效率下，澆口應盡量縮短其長度、深度、寬度。若澆口過小，則易造成充填不足(短射)、收縮凹陷、熔接線等外觀上的缺陷，且成型收縮會增大。若澆口過大，則澆口周圍產生過乖的殘余應力，導致產口變形或破裂，且澆口的去除加工困難等。最好選用一個澆口，除非流動比超過實際的極限。樹脂的流動長度曲線圖，將會提供在某一確定的成型條件下材料的流動長度。多個澆口經常產生熔接線與熔接痕。除了長、窄的產品，采用單澆口將會確保更一致的材料、溫度、保壓分布，以便更好的配合的效果。
因為高光模具的溫度高低有很大的落差，所以貼面配合要求較高，同時要減少貼面的面積，分型面四周有10mm配合就夠了。
1、在澆口處上下側要有電熱棒(管)，冷卻水孔一般為6mm(能大更好);兩水孔中心距離為15-20mm;加熱棒壁離產品表面距離為5mm，兩加熱棒之間的中心距離為20mm;冷卻水于加熱棒壁距離為6-8mm，有條件的話最好與電熱棒穿插排布。
2、內模腔運水可以用耐高溫密封圈密封或者采用硬密封方式;
3、加熱棒直徑為4.92mm，模具設計時為5mm，裝配加熱棒前先用5mm的頂針磨刃口把加熱棒的毛刺去掉。
4、模具進出水嘴處采用與水蒸汽加熱模具一樣的分流板設計(冷卻水)，因為電熱模具控制系統只有一進一出的水路管道。
高光模具對產品結構要求很嚴格，越光亮的產品對光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就會被發現，因此如何解決縮水問題是高光產品的首要問題。一般的產品筋位厚度不超過主體膠位厚度的0.6mm倍便不縮水，或者說縮水較小不易被發現，可忽略不計。但對高光產品而言，這樣的要求遠遠不夠，還需將產品筋位的厚度減小到不超過主體膠位厚度的1倍，對于螺絲柱位還必須做火山口式斜頂結構。
目前常用高光塑膠材料是hips和abs+pc。作為常用的兩種機殼材料，盡管abs+pc的志本會大一些，但成型出的產品在耐沖擊性、表面光澤度以及硬度方面都比hips好，所以在生產高光產品時，通常選用的是高光abs材料。abs屬于無定形聚合物，無明顯熔點。由于其牌號品級繁多，在注塑料過程中應按品級的不同制訂合適的工藝參數，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型過程中、abs熱穩定性好，可選擇的范圍較大，不易出現降解或分解。且abs的熔體粘度適中，其流動性比聚本烯(pc)、聚碳酸酯等要好，而且熔體的冷卻固化速度比啼快，一般在5-15秒內即可冷固。abs的流動性與注射溫度和注射壓力都有關系，其中注射壓力稍敏感些。為此，在成型過程中可能從注射壓力入手，以降低其熔體粘度，提高充模性能。abs因組分的不同，吸水及粘附水的性能各異，其表面粘附水及吸水率在0.2%-0.5%，有時可達0.3%-0.8%之間，為了得到較為理想的制品，在成型前作干燥處理，使含水量降至0.1%以下。否則制件表面將會出現氣泡、銀絲線等瑕疵品。能常塑膠材料需要1%金屬粉提高高光效果。
2023年注塑模具管理制度通用篇二
模具是工業生產中期使用極為廣泛的一種工藝裝備，現代工業的發展和技術水平的提高都離不開模具，據統計，工業零件粗加工的75%，精加工的50%都由模具成型來完成。按其種類可分為：冷沖模具、注塑模具、壓鑄模具、橡膠模具等。
1.2、注塑模具分類：按結構：二板模、三板模按水口：大水口、點水口、熱水口。
1.3、注塑模具結構a、成型零部件：也就是我們通常所說的前、后模core，也是與產品聯系最緊密的部位;b、澆注系統：熔融塑膠從噴嘴引向型腔的流道，可分為：主流道、分流道、澆口、冷料井等;c、導向系統：確定前、后模合模時的相對位置，一般有導柱、導套，必要的情況上，頂出部分也需導柱、導套定位;d、脫模結構：就是將膠件從模具中頂出的裝置，常用的有：頂針、頂板、司筒等;e、溫度調節系統：為滿足注塑成形工藝對模具溫度的要求，在前后模所加的冷卻水道;f、側向分型及側向抽芯：當膠件存在倒扣即與脫模方向不一致的結構時就得使用行位，常見的形式：滑塊、斜頂、抽芯等;g、排氣結構：常見的排氣形式有兩種：排氣槽、成形零部件間隙。為了在注塑過程中排除型腔中的空氣和成型過程中產生的氣體，常在分型面設置排氣槽。設置排氣槽的原則是，在不影響溢料及披鋒時，應盡可能大的排氣槽。而鑲針、頂針、鑲件則是利用成型零部件間隙排氣。
二、模具維修。
模具在正常使用過程中，由于正?；蛞馔饽p，以及在啤塑過程中出現的各種異常現象，都需修模解決。
2.1、模具技工接到任務后的準備工作a、弄清模具損壞的程度;b、參照修模樣板，分析維修方案;c、度數：我們對模具進行維修，在很大程度上是在無圖紙條件下進行的，而我們維修的原則為“不影響塑件的結構、尺寸”，這就要求我們修模技工在設計到尺寸改變時應先拿好數再作下一步工作。
在此過程中，須留意兩點：1、標示符必須唯一，不得重復;。
2、未有標示的模具鑲件，必須打上標示字符;b、防呆：在易出現錯裝的零部件作好防呆工作及保證在裝反的情況下裝不進去;c、擺放：拆出的零部件需擺放整齊，螺絲、彈簧、膠圈等應用膠盒裝好;d、保護：對型芯、型腔等精密零件要作好防護措施，以防他人不小心碰傷。
2.3、維修紋面時注意事項a、機臺省模：當膠件有粘模、拖花等需省模時，應將有紋面的部位作好保護，才可進行維修。機臺省模切忌將紋面省光，在無把握時應要求落模維修;b、燒焊：若對紋面進行燒焊，必須留意：1、焊條必須與模core材料一致;2、焊后需作好回火工作;c、補紋：當模具維修好需出廠補紋時，維修者需用紙皮將紋面保護好，并標示好補紋部位，附帶補紋樣板。蝕紋回廠時，應認真檢查蝕紋面的質量，確認ok后方可進行裝模。若對維修效果把握不大，應先試模確認ok，方可出廠補紋。
三、模具保養。
模具保養比模具維修更為重要，模具維修的次數越多，其壽命越短;而模具保養得越好，其使用壽命就會越長。
3.1、模具保養的必要性a、維護模具的正常動作，減少活動部位不必要磨損;b、使模具達到正常的使用壽命;c、減少生產中的油污。
3.2、模具保養分類a、模具的日常保養;b、模具的定期保養;c、模具的外觀保養。
3.3、模具保養的內容a、日保養：1、各種運動部件如頂針、行位、導柱、導套加油;2、模面的清潔;3、運水的疏道;b、定期保養：1、2、3、同上;4、排氣槽的清理，困氣燒黑位加排氣;5、損傷、磨損部位修正;c、外觀保養：1、模胚外側涂油漆，以免生銹;2、落模時，型腔應涂上防銹油;3、保存時應閉合嚴實，防止灰塵進入模core。
3.4、模具保養注意事項a、運動部位，每日保養必需加油;b、模面必須清潔：不得在p/l面粘標簽紙，貨品粘前模未取出仍繼續啤貨，p/l位膠絲嚴重;c、發現異常，如頂出異常，開合模響聲大等必須及時維修;四、模具維修、保養中的安全問題做任何事情，安全問題必須放在首位，模具維修、保養是與模具、設備(鋼)打交道，對此問題必須引起高度重視;1、使用吊環時必須先檢查，確保完好無損;2、使用設備，特別是有飛屑產生，一定要帶眼鏡操作;3、燒焊時必須穿防護衣，帶防護眼鏡;4、嚴禁在模具底上作業;5、機臺作業時，須保證注塑機處于停止狀態，并掛好標示牌。
2023年注塑模具管理制度通用篇三
材料成型是現代制造業的重要支柱,對經濟社會的發展和綜合國力的提升有著十分重要的意義?？煲黄饋砜纯醋⑺苣＞弋厴I論文吧!
淺談材料成型與控制工程模具制造技術。
一、材料成型與控制工程的兩大方面。
隨著這門技術的不斷發展壯大，逐漸也形成了一套完整的理論。材料成型及空工程模具制造主要有兩個方面：模具與焊接。在模具方面上也分為很多種，主要有沖壓模具、塑料模具、鍛造以及鑄造等。其中塑料模具具體包括材料的注塑、吹塑以及吸塑等，其中注塑在工業生產中被廣泛使用。而沖壓模具又包括拉伸、翻邊、沖孔、等。第二個方面就是焊接，焊接是一種低成本的利用高科技連接材料的工藝手法，在材料之間的連接還沒有發現另外一種工藝方法比焊接更為有效，并且還能對產品帶來巨大的附加值。如今，在材料成型與控制工程中焊接技術占據了很重要的地位，隨著科學技術的不發展，材料成型與控制工程模具技術在焊接方面日趨成熟，在當代的工業經濟中發揮著越來越重要的作用。
二、材料成型與控制工程模具制造技術的分析。
(一)控制工程的加工和金屬材料的成型。
1.材料的一次性成型技術。
這種技術主要分為三種，一種是材料的擠壓，將金屬材料置于模具內對金屬胚料進行加壓，使之材料在一定程度上發生改變，產生變形，進而獲得與模孔相一致的尺寸工件。擠壓的特點是加工完成后的產品塑性好，不容易發生變形。另一種是材料的拉拔，將金屬材料置于模具內對金屬胚料的端部施加拉力，使之材料在一定程度上發生形變，進而獲得與?？紫嘁恢碌墓ぜ＠蔚奶攸c材料在變形時受到的阻力比擠壓小，但是對金屬胚料的塑性要求相對較高。還有一種就是材料的軋制，金屬材料受到旋轉軋輥的壓縮而發生塑性變化，進而獲得具有一定形狀和尺寸的工件。
2.對金屬材料的二次加工。
對金屬材料的二次加工方法有很多種。如鑄造、沖壓、旋壓、焊接等方法都可以對材料進行二次成型加工。鑄造就是將金屬材料置于模具之中，通過其它方法對模具施加壓力，使之發生形變。特點是材料的變形阻力大，可以加工相對復雜的工件，適合工廠的批量生產。沖壓是金屬材料在模具上受到壓力機施加的壓力，進而發生的塑性變化獲得所需要的工件。旋壓就是將金屬胚料壓緊在旋轉的模具上并隨著芯模旋轉而旋轉，以此來借助旋輪的離心力對金屬材料施加壓力使之發生塑性變化，進而獲得所需要的尺寸和形狀的工件。旋壓的特點很突出，材料受到的工藝壓力較小，適合不同尺寸的工件加工，對模具的要求也相對簡單，但是生產效率比較低。最后就是焊接技術，焊接就是通過對工件的加熱或施加壓力，使焊接的元件更合的結合在一起。焊接又分為融化焊、壓焊和釬焊三種，熔化焊是在焊接過程中，將元件接頭的地方加熱到融化狀態，對其不斷施加壓力而完成焊接的方法。壓焊是在焊接的過程中，對元件只施加壓力進而完成的焊接的方法。釬焊是指焊接元件所采用的釬材料熔點比較低，將焊接元件加熱到釬材料的熔點，充分利用液態化的釬材料的特性，潤滑焊件使材料之間充分結合在一起實現焊接的一種方法。
3.非金屬材料的成型與控制工程模具加工技術。
非金屬的材料成型與控制技術主要有三種：
一種是擠出成型，利用旋塞和螺桿的擠壓與切割的作用對固體胚料進行熔融處理通過一定的壓力通過模具，待冷卻之后，進而獲得所需要的元件。擠壓成型的特點是可以連續化的生產，提高生產效率，質量比較好、使用范圍較廣，設備的要求簡單，企業投資少，見效快。
一種是注射成型，其原理是通過注射機將胚料加熱至融化，然后利用高壓將材料射入到模具型腔之內，等到冷卻之后，獲得所需的元件。這種技術手段具有生產效率高、速度快，可實現自動化操作，可以加工形狀較為復雜的零件，適合工廠內的大量生產。
最后一種是壓塑成型法，其原理是將材料助于密閉的模具之中使用加壓和固化等成型方法。這種方法可以一次性加工多個工件，所生產處的工件收縮性小、不易發生形變，性能完善，但是這種方法生產周期較長，效率低。
三、對材料加工成型技術的發展趨勢。
(一)精確的材料成型加工技術。
如今，精確材料加工技術已經被國內外廣泛應用。尤其是在汽車制造業中這種技術更被廣廣泛的應用。
(二)自由成型與快速的加工技術。
隨著世界經濟逐漸一體化，市場的競爭也在不斷的`加劇，產品的研發速度也逐漸受到制造商的重視，企業為了適應時代的發展要求，自由成型快速的加工技術備受人們關注。
(三)在材料加工過程中的仿真與模擬。
由于時代的不斷發展變化，實驗和理論的探究材料性能已經越來越跟不上市場經濟的發展需求，在材料加工制作過程中采用模擬與仿真比理論與實驗做的更加全面深刻，可以做一些在實驗和理論方面所做不到的研究。因此，材料的加工制作的仿真與模擬技術越來越被人們所推崇。
四、結束語。
隨著材料成型與控制工程模具制造技術的不斷發展完善，會更加有效的促進機械制造業的快速發展。技術的不斷研發和更新即順應了當今時代發展的需求，又促進了整個社會經濟的不斷發展進步。在當今時代，一個企業想要發展壯大就需要加快科學技術的研發速度，把科學技術作為企業的第一生產力。因此，材料成型工藝需要應對這種社會的主流形式，不斷發展、不斷創新以此來應對市場發展的需要。
參考文獻：
[1]徐昌貴，朱慧，劉斌，王晶.提高機械類本科畢業設計質量的研究[j].中國科教創新導刊，，(05).
[2]黃振峰.關于機械電子方向畢業設計選題的思考[j].廣西大學學報(哲學社會科學版)，，(07).
[3]冒國兵，張光勝，張海濤.劉琪.材料成型及控制工程專業課程設計改革與實踐[j]安徽工業大學學報(社會科學版)，，(09).
2023年注塑模具管理制度通用篇四
一、課題的來源、目的意義（包括應用前景）、國內外現狀及水平。
課題來源：
大東――駿通（東莞）電子有限公司。
目的和意義：
隨著社會的發展，人類生活水平的提高。人們對電子產品的要求日益增高，不但要求有的效果，還應有美觀大方的外表。設計和制造者都應以人為本，創造人類的視聽夢想。
電子產品的材料主要來自塑料，即大部份的零件都是以注塑模的制造。，因此，注塑模在電子業中顯得相當重要。
由于電子產品應用前景可觀，更新換代較快，也就要求注塑模也應跟上時代發展的步伐。
1）在國際上發展較快，競爭最為激烈。
2）更新換代日益加快。
3）前景寬廣，廣泛涉及到機械、電子等許多行業。
4）精密度在提高，并明顯的向著復雜化、高效化發展。
國內的電子行業在近年有了明顯的提高，從而也帶動了注塑模的迅速發展，但是與國際水平卻相差很遠，主要缺陷明顯的表現在精度不高，技術含量底、復雜程度底等缺點。嚴重的阻礙著國內電子業的發展。設計出好的產品卻無法做出是我模具業最大的不足。因此，注重科技含量，借簽了國外的先進理論技術則尤為重要。
二、課題研究的主要內容、研究方法或工程技術方案和準備采取的措施。
課題研究的主要內容：
本課題主要是塑料成型的工藝設計及制造，也就是注塑模的工藝設計方案分析及確定工藝計算，模具結構設計計算等內容。生產主要是為了提高生產效率，因此在設計是要力求結構簡單，但是一定要保證其精度要求。
準備采取的措施：
先對塑件進行結構分析，確定型腔的布局，從各方面考慮其結構布局，我也多次到成型部門進行現場模具制造學習，積累了生產實際經驗，了解本課題一些相關技術要求及注意事項。
三、現有基礎和具備的條件。
第二，多次參加實習，包括金工實習，生產實習等，已經有了一定的實踐基礎。
第三，本人在大東――駿通（東莞）電子有限公司實習。
大東――駿通（東莞）電子有限公司現有的基礎：
具有生產電子產品的部門車間（機板和外殼成型）。主要用于實踐檢測。還有大型的組裝車間和生產線。
具備的條件：
公司有生產電子部品的設備及測試條件，如日本的epacs-300臥式注射機，無鉛自動化錫爐等，但公司主要是裝配生產，許多的高精度，小型化零件自己都無法生產，特別是高精度的塑模零件大部分是從韓國進口的。
四、總的工作任務，進度安排以及預期結果。
1、總的工作任務：
在規定的時間內完成本課題（畢業設計），并符合院教通（20**）61號文件與機械工程學院畢業設計細節的要求。
2、進度安排：
20**年11月20日――12月20日：選定課題題目交給指導老師，通過老師綜合分析和思考后，最后確定設計論文題目。
20**年12月25日――20**年01月07日：根據指導老師下達的畢業設計任務書，確定論文的主要內容并寫好開題報告，交給指導老師。
20**年03月25日――05月16日：在現有的基礎條件下，定期和指導老師聯系，進行課題設計論文的寫作，獨立完成初稿（10000字以上），并交給指導老師。
20**年05月17日――05月22日：根據指導老師的修改意見修改設計，并根據標準的設計論文格式打印論文修改稿，并于22日前交給指導老師。
20**年05月23日――05月31日：通過指導老師評定，畢業設計論文定稿畢業設計論文要求裝訂完畢。
20**年06月01日――06月10日：充分準備，進行畢業答辯。
3、預期的結果：
在規定的時期內完成任務，于20**年05月30日之前對畢業設計論文定稿，并得取得老師的好評，在論文答辯中有出色的表現。
五、指導老師審核意見。
指導老師（簽名）。
六、教研室審批意見。
教研室主任（簽名）。
七、院（系）審批意見。
院（系）主任（簽名）。
2023年注塑模具管理制度通用篇五
在中國，人們已經越來越認識到模具在制造中的重要地位，認識到模具技術水平的高低已成為衡量一個國家制造業水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品質量、效益和新產品的開發能力。許多模具企業十分重視技術發展，加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企業發展的重要動力。用模具成型的制件所表現出來的高精度、高復雜性、高一致性、高生產率和低消耗，是其他加工制造方法所無法相比。沖壓生產靠模具與設備完成其加工過程，生產率高，操縱簡便，易于實現機械化和自動化，可以獲得其他加工方法所不能或難以制造的、外形復雜的零件。沖壓產品一般不需要再經過機械加工便可使用，沖壓加工過程一般也無需加熱毛坯。所以，沖壓生產不但節約金屬材料，而且節約能源，沖壓產品一般還具有重量輕和剛性好的特點。現在模具工業已有“不衰亡工業”之稱，歐美工業發達國家將模具比喻為“點鐵成金”的“磁力工業”、“金屬加工帝皇”、“進入富裕社會的原動力”.在我國把模具稱為“工業之母”、和“無以倫比的效益放大器”.模具是以特定的結構形式通過一定的方式使材料成形為制品的工具產品，是工業生產基礎工藝裝備，以其生產制件所表現的高精度、高復雜、高一致性、高生產效率和低耗能耗材，越來越引起各級政府和國民經濟各產業的重視，特別是輕工、電子、機械、通訊、交通、汽車、軍工等部門，如果沒有模具就很難生產和發展產品；如果不能及時供應模具，就會影響生產的發展；如果模具精度低則產品質量差；在目前經濟狀況的形式下，更多的人員研究模具設計制造不僅可以使中國模具企業加快產業集群化，發揮規模效應，還應注重模具產業鏈的前端研發、人才建設和產業鏈后端的檢測以及信息服務，盡快縮短技術、管理、工裝水平與國際水準的差距。并且此題目能將我們四年所學的專業基礎課：如機械制圖、autocad、機械制造基礎、機械設計基礎：專業課：如數控編程、cad/cam、塑料模具、沖壓模具等方面知識綜合應用。能夠較全面的檢查我們所學的知識。在整體設計過程中一方面能夠培養獨立思考和分析能力，彌補以往沒學到的知識，擴展知識面，開闊視野，為今后的工作打下基礎。
二、國內外相關研究簡介。
在現代生產中60%-90%的工業產品需要使用模具加工，模具工業以成為工業發展的基礎，許多新產品的開發和生產在很大程度上依賴模具生產，特別是汽車、輕工、電子、行空等行業尤為突出。而作為制造業基礎的機械行業，據國際生產技術協會預測，21世紀機械制造行業的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都依靠模具完成。因此，模具工業已成為國民經濟的重要工業。
模具工業發展的關鍵是模具的技術，模具技術又涉及到多學科的交叉。模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一。世界上許多國家特別是一些工業發達國家都十分重視模具技術的開發，大力發展模具工業，積極采用先進制造技術和設備，提高模具制造水平，已取得了顯著的'經濟效益。美國是世界上超級經濟大國，也是世界模具工業的領先國家，早在20世紀80年代末，美國模具行業有一萬兩千多個企業，從業人員有十七萬多人，模具總產值達64.47億美元。日本模具工業從1957年開始發展起來的，當年模具總產值僅有106日元，到總產值已超過4.88萬億日元，在短短的40余年內增加了460倍，這也是日本經濟能迅速發展并在國際市場一定優勢的重要原因之一.
縱觀世界經濟的發展，模具工業在經濟繁榮和經濟蕭條時代都不可或缺。經濟發展較快時，產品暢銷，自然要求模具能跟上，而經濟發展滯緩期，產品不暢銷，企業必然想法設法開發新產品，這同樣會給模具帶來強勁需求。因此，國內外行家都稱現代模具工業是不衰的工業。
目前，世界模具時常仍供不應求。近幾年，世界模具市場總量一直為600-650億美元左右，其中美國、日本、法國、瑞士等國一年出口模具約占本國模具總產量的1/3.可見研究和發展模具技術，提高模具技術水平，對于促進國民經濟的發展有著特別重要的意義。模具在日本被譽為“進入富裕社會的原動力”,在德國則冠之為“金屬加工業中的帝王”,在羅馬尼亞視為“磁力工業”.可以斷言，隨著工業生產的迅速發展，模具工業在國民經濟發展中將發揮越來越重要的作用。
國內的模具工業雖起步較晚，但在過去的十多年中也取得了一些進步。例如沖壓模具方面，國內設計制造的部分汽車覆蓋件模、空調器散熱片級進模、電機定轉子雙回轉疊片高精度硬質合金級進模、集成電路引線筐架多工位級進模，以及帶自動沖切、疊壓、記數、分組、扭斜和安全保護等功能的鐵心精密多功能模，都已達到較高的水平。但從總體上看，我國與工業發達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重還比較低，cad/cae/cam技術的普及率有待提高，許多先進的模具技術應用還不夠廣泛等等。特別是在大型、精密、復雜和長壽命模具上，一方面技術差距明顯；另一方面產能也不能滿足國內的需求，因而仍需大量從國外進口。所以，為了改變這種被動狀態，盡快適應社會主義工業化建設對沖壓工藝生產水平提高的需要。全方位做模具基礎、研發和推廣工作，是至關重要的。
三、本課題研究內容。
3.1本課題研究的主要內容包括以下幾個方面：
（1）分析門鎖螺母板沖模具設計參數和設計技術要求，查閱文獻資料，開展調查研究。
（2）熟悉運用相關手冊、標準、圖表等技術資料。
（3）對沖壓模具的結構設計及主要零件的選擇。
（4）分析設計產品工藝方案，制定畢業設計題目設計方案，進行方案比較，優化設計方案，撰寫開題報告。
（5）用auto-cad軟件繪制沖壓模具總裝圖及其主要零件圖。
（6）選擇壓力機的標準型號或校驗已選壓力機。
3.2研究難點包括以下幾個方面：
（1）對門鎖螺母進行結構的分析。
（2）對沖壓模具的總體結構的分析及有關數據的計算。
3.3課題研究的關鍵技術：
（1）制圖的合理性；手冊、圖表的正確合理應用。
（2）根據料厚大小，沖件平整度要求，模具結構等，決定卸料方式。
四、本課題研究方法。
1.認真閱讀設計任務書，明確設計要求、工作條件、內容和步驟；通過閱讀有關資料、圖紙、參觀實物和模型，了解設計對象；準備好設計需要的圖書、資料和用具；擬定設計計劃等。
2.對門鎖螺母進行尺寸、結構分析及沖壓模的設計。
1）沖壓變形分析，對沖壓件的結構分析。
2）計算模具尺寸。
3）沖壓模的結構設計。
4）選擇主要的沖壓零部件。
3.對沖壓件進行排樣設計。
4.繪制工程圖紙。
1）圖紙幅面要求。
2）繪制正確的裝配圖以及主要零件圖。
5.撰寫相關設計說明書。
五、研究目標、主要特色（創新）及工作進度。
查閱文獻，了解cad/cae/cam的相關理論知識并熟練操作；熟悉并應用有關手冊、標準、圖標等技術資料；提高識圖、制圖、運算和編寫技術文件的基本技能。
1為實現論文開始準備，確定好論文思路，列出提綱1周。
3零件的分析及沖壓工藝方案的確定1周。
4模具總體結構設計，初步繪制裝配草圖2周。
5正式繪制裝配圖和相關零件圖3周。
6撰寫設計說明書2周。
7完成論文終稿2周。
六、參考文獻。
[2]鐘翔山.沖壓模具設計實例精選化學工業出版社，20xx.1,第一版。
[3]楊占堯.沖壓模具圖冊高等教育出版社，20xx.07,第一版。
[4]王新華，陳登.簡明沖模設計手冊機械工業出版社，20xx.9,第一版。
[5]熊志卿.沖壓工藝與模具設計高等教育出版社，20xx.6,第一版。
[6]何永熹，武充沛.幾何精度規范學北京理工大學出版社，20xx,8,第二。
[7]盧險風.沖壓工藝及模具設計.北京：機械工業出版社，
[8]王孝培.沖壓手冊.修訂版.北京：機械出版社，1990。
[9]李碩本.沖壓工藝學.北京：機械工業出版社，1982。
[10]丁松聚.冷沖模設計.北京：機械工業出版社，20xx。
[11]萬戰勝著，《沖壓工藝及模具設計》，北京中國鐵道出版社，1995年。
[12]肖景榮，姜奎華.沖壓工藝學.北京：機械工業出版社，1982。
[13]齊衛東.簡明沖壓模具設計手冊.北京理工大學出版社，20xx。
[14]陳劍鶴.模具設計基礎.北京，機械工業出版社，20xx。
[15]劉靖巖.模具設計與制造.北京，中國輕工業出版社，20xx.9。
[16]周本凱.冷沖壓模具設計精要.北京：化學工業出版社，20xx.9。
[17]成百輛.沖壓工藝與模具結構.北京：電子工業出版社，20xx.9。
[18]周本凱.沖壓模具設計實踐.北京：化學工業出版社，20xx.1.第二版。
2023年注塑模具管理制度通用篇六
摘要：在汽車行業的發展中，對塑料件的需求量與日俱增，因為汽車的建造對塑料件的應用度非常高，也就是說塑料件的質量對汽車領域發展建設有著巨大的促進作用，這就需要塑料件在生產上需要有質量保證，而決定塑料件質量的就是模具，由于模具的事物而使得制作出來的塑料件在應用過程中給各個領域造成損失的案例并不在少數，所以對生產塑料件的摸金進行以提高塑料件質量、效率為目的研究，對我經濟發展是非常有幫助的。
關鍵詞：汽車鑄塑模具設計塑料制品。
在我國工業制造上，塑料件的應用是不可避免的，甚至可以塑料件目前在工業制造行業上的應用程度甚至超過的鋼鐵，隨著我國經濟發展與科學技術都取得了進一步發展，塑料制品在質量上大勝從前，無論其使用壽命還是質量或是精度，都取得了較高的突破，但是由于塑料件的成型質量完全受到模具的牽制，而對模具的認知面少，應用技術欠缺等一些情況，導致了模具在成產成本上出現了赤字。我們都知道汽車對塑料件的應用是非常依賴的，同時汽車產品再也更新換代，只有掌握模具生產塑料件的重點難點，才能使模具生產滿足汽車行業的發展需求。
1.1塑料制品設計是重點。
塑料制品絕對是注塑模具設計上的一個重點環節，對塑料制品的設計，其要求無非就是盡可能的使塑料制品模型簡化，尤其是凹陷起伏的設計最好不要出現在塑料制品的設計方案中。塑料制品在設計上對簡易的要求是一個大體方向，因為塑料制品設計中有非常多的細小環節，簡易化設計是對塑料制品每一個細化環節提出的要求，在該要求的基礎上滿足各個環節的基本要求，比如鑄塑模具的薄厚設計上，就要在進化的同時盡可能使模具的壁厚達到均勻，避免不限薄厚不均的膠位。在剛度和硬度上也需要符合標準，這是保障塑料件質量的一個重點環節。
1.2塑料制品在結構設計上的分類。
塑料制品的內外兩面要具有符合脫模標準的脫模斜度，這樣更利于脫模。為了使其外表圓滑，脫模不受摩擦而出現阻礙，塑料制品盡可能在弧度以及質地上做到流線與光滑。塑料制品有著尖銳的邊角，這些邊角都是圓角，針對弧度問題在塑料制品的內外兩側的周邊轉角，弧度的張力應該大一些，這是非常必要的。
2一個成型模具對零件的基本要求。
在強度與硬度上要達到一定標準，不然經受不住摩擦，會影響施工質量，硬度要求最低不能低于hrc35，極個別特殊要求的在硬度上要求50～52hrc以上，產品在成型后要使其表面有光澤，可以通過拋光來實現，另外需要拋光的還有型腔部分，產品的樣本不能偏離產品要求，然后通過管理和施工技術在提升生產效率，節約成本。
3清晰型腔數量。
確定型腔數量的方法可以利用全部注射機器，然后通過注射量的多少和注射機的額定鎖模力來確認其數量的多少。在進行型號腔數量的過程中還需要結合其他因素來完成，比如：成型工藝、精度和保養以及經濟性等。
4認準分形線與模具分型面。
分形線的確定方法可以根據零件的形狀來確定，分形線的作用無非就是使制品分成兩個部分，分界線一樣的存在。分成的兩個部分一處位于定模成型，動模成型的就是另外一部分。要獲取模具的分型面就可以利用分形線，用分形線在兩處模的四周掃描就可以確定模具的分型面。
4.1分型面設計注意事項。
臺階分型面，在面對臺階分型面一般需要有3～5度的插穿傾斜角，角度不能低于1.5度。有時候一個分型面中會同時出現多個臺階面，在這種情況下，用同一角度來作用角度a，這讓能夠使加工變得更為簡單便捷。模具的分型面有一處需要特別注意，就是要保障每一個同曲面都有密封距離，同時還需要保障該距離的有效性，這樣能夠在注射過程中使塑料熔體不輕易外流，封料距離這個名稱就是因為這個效能而對應的，可以把料封鎖住。在分型面的創建過程中，如果遇見曲面或者斜面以及臺階等高度差異比較大的分型面時，不管是一個還是多個，必須對其設定基準平面，這樣可以便于加工和測量。
4.2分型面設計基礎原則。
成型塑料在開模后需要在半模上保留，當然這是在有推出機構作為前提的情況下，一般出現推出機構半模都是動模，只有極個別特殊情況下出現的推出機構半模才在定模上。有些塑料制品會附帶金屬嵌件，由于嵌件不具備收縮包裹凸模的功能，外形型腔設計通常在動模側，如果不這樣設置的話，開模后就會使塑料制品在定模區域，一旦發生這樣的'情況，脫模會變的非常困難。在同軸度結構都在動模或者定模內部，如果在兩個模型的兩側成型，同軸度就難以保證其準確度，這種情況多是由于制造上的誤差和裝配上的誤差所導致的。模具的鎖緊是有一定要求的，該要求必須給予滿足，為了滿足該要求一般在地動定量模的合模處放置塑料制品，放置方向選擇投影面積較小的方向，投影面積大的方向放用于側向分形面。這樣可以大幅度的降低鎖緊力度，另外，分模面有時會出現曲面，當這種現象出現時一定要對加定位機構，在分型面的選擇上盡可能不要在對塑料制品外形構成影響的部位選擇，如果塑料制品在其外形有菱線和切線的情況下，也不適于分型面的選擇。選擇分型面一定要選擇比較平滑且沒有明顯的尖角處，這樣分割不會對質量以及外形造成影響，雖然不是絕對的，但是發生幾率還是偏大。一定要合理安排內模鑲件的大小和數量。
5結語。
雖然我國處于發展中的國家，但是我國經濟建設發展的步伐卻非常之快，汽車對我國經濟發展建設有著巨大的推動作用，促進汽車行業發展無疑是使我國經濟發展建設又了更一層的保障，然而汽車行業要想取得發展就需要塑料制品來給予支撐，因為文中也提及過無論是汽車行業還是工業生產行業，對塑料件應用的范圍是非常廣泛的，這也無形的對我國塑料制品質量提出高要求，為了滿足發展需要，塑料制品必須在質量以及生產效率上有所加強，決定塑料制品質量的就是生產模具，所以本文對生產模具在模型設計上提出了較多的觀點，總而言之，無論是做汽車產品還是其他類別的產品，經驗的積累是沒理由停歇的，一定要將模具的設計想系統化和標準化發展，只有這樣才能促進開發進程走向捷徑，在最短的時間內，創造出更多的經濟效益和社會效益，實現我國經濟發展建設的最終目標。
參考文獻。
[1]孫德智.汽車注塑模具設計分析[j].科技創業家，（12）：167.
2023年注塑模具管理制度通用篇七
塑膠模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。
塑膠模具的結構雖然由于塑膠品種和性能、塑膠制品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。
主要由：澆注系統、調溫系統、成型零件系統、排氣系統、導向系統、頂出系統等組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。
1.澆注系統：
是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
2.成型零件系統：
是指構成制品形狀的各種零件組合，包括動模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型桿等組成。型芯形成制品的內表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形狀。合模后型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和制造要求，有時型芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
3.調溫系統：
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統對模具的溫度進行調節。對于熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻系統使模具冷卻（也可對模具進行加熱）。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通熱水或熱油外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
4.排氣系統：
是為了將注射成型過程中型腔內的空氣及塑膠融化所產生的氣體排除到模具外而設立，排氣不暢時制品表面會形成氣痕（氣紋）、燒焦等不良；塑膠模具的排氣系統通常是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有型腔空氣的及熔料帶入的'氣體。
熔料注入型腔時，原存于型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使制品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型面上。
后者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，也可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
5.導向系統：
是為了確保動模和定模在合模時能準確對中而設立，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐面來輔助定位。
6.頂出系統：
一般包括：頂針、前后頂針板、頂針導桿、頂針復位彈簧、頂針板鎖緊螺絲等幾部分組成。當產品在模具內成型冷卻后，模具前后模分離打開，由推出機構--頂針在注塑機的頂桿推動下將塑料制品及其在流道內的凝料推出或拉出模具開腔和流道位置，以便進行下一個注塑成型工作循環。
1、模架：
一般都不需要我們設計，可以直接從標準模架制造廠商那里訂購，大大節約的設計模具所需時間，所以稱它為塑膠模具標準模架。它構成了塑膠模具最基本的框架部分。
2、模仁：
模仁部分是塑膠模具的核心部分，它是模具里面最重要的組成部分。塑膠產品的成形部分就在模仁里面，大部分時間的加工也花費在模仁上。不過，相對有些比較簡單的模具，它沒有模仁部分，產品直接在模板上面成形。早期的塑膠模具大都如此，相對比較落后。
3、輔助零件：
塑膠模具常用輔助零件有定位環、注口襯套、頂針、抓料銷、支撐柱、頂出板導柱導套、垃圾釘等等等，它們有一部分是標準件，可以直接在訂購模架時一起訂購，也有一部分需要自己設計。
4、輔助系統：
塑膠模具的輔助系統有以下四個：澆注系統、頂出系統、冷卻系統和排氣系統。有時，因為所運用的塑膠材料需加熱的溫度很高，所以，有的模具還會存在一個加熱系統。
5、附助設置：
塑膠模具的附助設置有吊環孔、ko孔（頂棍孔）等等。
6、死角處理結構：
當塑膠產品有死角的時候，模具還會有一個或多個處理死角的結構。如滑塊、斜頂、油壓缸等等。在國內大部分書上介紹這種處理死角的機構稱之為“抽蕊機構”。
其實，塑膠模具并不難，不管塑膠產品怎樣變化，對于來成形此塑膠產品的模具而言，它的結構無非就是上述的幾個方面。而模具之間的差別就在于模具是大還是??？各個附助零件、附助設置、附助系統的位置或者方式不一樣。處理死角的方法、結構、大小等有所變化而已。當然，要使設計出來的模具加工簡單、裝配方便、壽命長、價格適中、成形產品不錯，設計經驗特別重要。好的經驗，可以處理設計、加工當中出現的問題，對待設變也比較有把握。
一臺通用型注射機主要包括注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統和電氣控制系統。注射裝置主要作用是將塑料均勻地塑化，并以足夠的壓力和速度將一定量的熔料注入到模具的型腔中。注射裝置主要由（螺桿、料筒和噴嘴組成的）塑化部件以及料斗、傳動裝置、計量裝置、注射和移動油缸等組成。
合模裝置：
其作用是實現模具的啟閉，在注射時保證成型模具可靠地合緊，以及脫出制品，合模裝置主要由前后固定模板、移動模板、連接前后模板用的拉桿、合模油缸、連桿機構、調模裝置以及制品頂出裝置等組成。
液壓系統和電氣控制系統：
2023年注塑模具管理制度通用篇八
壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具內腔對融化的金屬施加高壓。模具通常是用強度更高的合金加工而成的，這個過程有些類似注塑成型。
一、選題的目的、意義和研究現狀。
根據對螺桿套壓鑄模的設計，了解和熟悉壓力鑄造的工藝設計過程和模具的設計過程。對壓力鑄造過程，模具的設計過程中以及實際應用過程中出現的缺陷問題，根據壓鑄模具工藝設計的理論與實踐的結合，在外套的工藝結構不影響其性能和使用的情況下進行相應合理的設計，從而達到避免缺陷，提高外套工作性能的目的社會需要是促進科學技術發展的主要原因。當一種生產工藝不能滿足社會需要時，就會有新的更好的工藝產生，壓鑄技術的出現就是如此。壓鑄最早用來鑄造印刷用的鉛字，當時需要生產大量清晰光潔以及可互換的鑄造鉛字，壓鑄法隨之產生。根瑟勒mergenthaler）發明了鉛字壓鑄機。最初壓鑄的合金是常見的鉛和錫合金。隨著對壓鑄件需求量的增加，要求采用壓鑄發生產熔點和強度都更高的合金零件，這樣，相應的壓鑄技術，壓鑄模具和壓鑄設備就不斷地改進發展。doehler）研究成功用于工業生產的壓鑄機，壓鑄鋅，錫，鉛合金鑄件。agner）首先制成啟動活塞壓鑄機，用于生產鋁合金鑄件。約瑟夫。波拉克joset：polak）設計了冷壓室壓鑄機，克服了熱壓室壓鑄機的不足之處，從而使壓鑄生產技術前進了一大步，鋁，鎂，鋅，銅等合金零件開始廣泛采用壓鑄工藝進行生產。壓鑄生產是所有壓鑄工藝中生產速度最快的一種，也是最富有競爭力的工藝之一，使得它在短短的年里的時間內發展成為航空航天，交通運輸，儀器儀表，通信等領域內有色金屬鑄件的重要生產工藝。
鑄工藝與設備逐步完善的時期。而代到現在，則是電子技術和計算機技術加速用于壓鑄工藝與設備的大發展階段。數控壓鑄機，計算機控制壓鑄柔性單元及系統和壓鑄工藝與設備計算機輔助設計的出現，標志著壓鑄生產開始從經驗操作轉變到科學控制新階段，從而使壓鑄件的質量，自動化程度及勞動生產旅都得到了極大的提高。
在壓鑄生產中，正確采用各種壓鑄工藝參數是獲得優質壓鑄件的重要措施，而金屬壓鑄模則是提供正確選擇和調整有關工藝參數的基礎。所以說，能否順利進行壓鑄生產，壓鑄件質量的優劣，壓鑄成型效率以及綜合成本等，在很大程度上取決于金屬壓鑄模結構的合理性和技術的先進性以及模具的制造質量。由于金屬壓鑄成型有著不可比擬的突出優點，在工業技術快速發展的年代,必將得到越來越廣泛的應用。特別是在大批量的生產中，雖然模具成本高一些，但總的說來，其生產的`綜合成本得到大幅度降低。在這個講求微利的競爭時代，采用金屬壓鑄成型技術，更有其積極和明顯的經濟價值。
近年來，汽車工業的飛速發展給壓鑄成型的生產帶來了機遇。由于可持續發展和環境保護的需要，汽車輕量化是實現環保，節能，節才，告訴的最佳途徑。因此，用壓鑄合金件代替傳統的鑄鐵件，可使汽車質量減輕，壓鑄合金件還有一個顯著地特點是傳導性能良好，熱量散失快，提高了汽車行車安全性。因此，金屬壓鑄行業正面臨著發展的機遇，其應用前景十分廣闊。：中國的壓鑄業經歷了，已經成為具有相當規模的產業，并以每年速度增長，但是由于企業綜合素質還有待提高，技術開發滯后于生產規模的擴大，經營方式滯后于市場競爭的需要。從總體看，我國是壓鑄大國之一，但不是強國，壓鑄業的水平還比較落后，我國的壓鑄工業與國際上先進國家相比還有差距，而這些差距正為我國壓鑄業發展提供了過闊的空間。
三，壓鑄模概述。
在壓鑄生產中，壓鑄模與壓鑄工藝，生產操作存在著相互制約，相互影響的密切關系。所以，金屬壓鑄模的設計，實質上是對壓鑄生產過程中預計產生的結構和可能出現各種問題的綜合反映。因此，在設計過程中，必須通過分析壓鑄件的機構特點。了解壓鑄工藝參數能夠實施的可能程度，掌握在不同情況下的填充條件以及考慮對經濟效果的影響等因素，設計出結構合理，運行可靠，滿足生產要求的壓鑄模來。
同時由于金屬壓鑄模結構較為復雜，制造精度要求精度高，當壓鑄模設計并制造完成后，：其修改的余地不大，所以在模具設計時應周密思考，謹慎細致：，力爭不出現原則性錯誤，以達到最經濟的設計目標。
二、研究方案及預期結果。
主要零件的結構和尺寸：型腔側壁厚度，支撐板厚度，確定型腔板。動模板：，動模座板，定模座板的厚度及尺寸模具導向形式位置，尺寸：壓鑄模的定位方式，安裝位置，固定形式定各結構件的連接和固定形式定加熱管道的位置，尺寸。
五，壓鑄合金，壓鑄機以及分型面的選擇。
金作為一種壓鑄用的金屬材料力學性能遠遠超過鋅合金，鋁合金和鎂合金。另外，銅合金抗蝕性能好，耐磨性好，疲勞極限和熱導性都很高，線膨脹系數也較小，主要用于制造耐磨和工作溫度變化時要求尺寸穩定的零件。
冷壓室壓鑄機的壓室和壓射機構處于水平位置。它的壓室結構簡單，維修方便，金屬液充填流程短，金屬消耗少：，能量損失少，有利于增壓，而且操作程序簡單，余料能被沖頭推出，生產率高。此外，為使金屬液澆入壓室后不：致自動流入型腔，澆口宜設在壓室上部。
全部處于動模內：此外還要注意壓頭，芯桿和形成型腔的模芯的模具零件壽命以及模具澆道形狀，澆口與排溢口位置系統設計的合理性以及壓鑄機壓射工藝參數的合理化。
六、參考文獻。
[1]殷國富：壓鑄模具設計師手冊：[m]：機械工業出版社：20xx。
[2]袁曉光等：壓鑄技術的研究現狀及進展.[j]：鑄造：20xx。
[3]宋飛才：我國壓鑄工業現狀與發展方向.[j]：特種鑄造及有色合金：20xx。
[4]黃勇：壓鑄模具簡明設計手冊：[m]：化學工業出版社：20xx。
[7]許洪斌，陳元芳：壓鑄成型工藝及模具[m]：化學工業出版社：20xx。
[8]駱相生，許琳：金屬壓鑄工藝與模具設計：[m]：清華大學出版社：20xx。
2023年注塑模具管理制度通用篇九
開題報告，就是當課題方向確定之后，課題負責人在調查研究的基礎上撰寫的報請上級批準的選題計劃。它主要說明這個課題應該進行研究，自己有條件進行研究以及準備如何開展研究等問題,也可以說是對課題的論證和設計。開題報告是提高選題質量和水平的重要環節。
開題報告根據不同的專業寫法可能不盡相同，即使同一個專業，由于每個的不同，也會出現不同的格式和內容的要求。但是無論是什么的開題報告，其實質性內容都是相似的，在這里阿里畢業指導網，通過模具畢業設計的開題報告為例來分析下開題報告應該怎么寫？一般情況下開題報告一般從以下幾個方面著手寫：
第一：文獻綜述。根據自己的畢業設計的開題，通過查閱資料，分析下自己課題的國內外的發展狀況，然后再展望以下未來的發展趨勢。有時候會把這部分內容叫做課題的來源和背景，而把文獻綜述單獨的拿出去，單獨作為畢業設計的一部分內容。
第二：模具畢業設計課題要研究或解決的問題和擬采用的研究手段。這一部分主要分析你所選課題的.設計，主要研究什么內容以及解決現實中的什么問題，然后再敘述研究和解決這些問題的時候你準備采用何種手段，采用什么方式和方法，有時候還會要求分析自己課題的難點和重點。
第三：產生的預期的效果，就是自己的課題最后完成的時候需要完成那些內容，而完成這些內容能起到什么作用，可以分別從對自身知識的提高，對實際生產中生產成本和生產效率方面分析。
第四：畢業設計的進度。就是把你畢業設計完成的進度做個進度安排。下面給大家舉個實例。
第1-4周：畢業實習。
第5-6周：查找資料。
第7周：確定整體方案及完成開題交老師批閱。
第8周：根據論文題目進一步查找資料。
第9周：進行工藝計算。
第13周：完成聯系尺寸圖。
第14周：模具零件尺寸圖。
第15周：編寫設計說明書。
第16周：完善圖紙和設計說明書，然后交給老師。
第五：參考文獻。這個就不用多說了，就是寫上參考資料就行，需要注意的是每個學校要求格式不一樣，嚴格按照自己學校的格式即可。
附件下載：
2023年注塑模具管理制度通用篇十
本課題為注塑模具設計，模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已經是衡量一個國家制作業水平高低的重要標志之一，而本題的研究將涉及一些二維及三維軟件軟件的應用，如autocad等，以及相關軟件的應用。在獨立思考、獨立工作能力方面獲得培養和提高。隨著塑料制品在機械、電子、交通、國防、農業、等各個行業廣泛應用，對塑料模具的需求日益增加，塑料模在國民經濟中的重要性也日益突出。同時本次畢業設計還設計模流分析及數控加工。因此通過本次設計將對我所學的知識鞏固及靈活運用所學知識來解決解決實際問題有著深遠的意義。
二、文獻綜述。
摘要。
模具工業是高新技術產業化的重要領域，本文分析和總結了塑料模設計的原理、特點及塑料模具的分類。隨著模具cad/cam技術日趨成熟，cad/cam技術廣泛應用于模具設計和模具凹凸模的自動編程數控加工中，本文對cad/cam技術中的常用軟件pro/e的特點及應用進行了總結。
關鍵詞。
塑料模具模流分析pro/ecad/cam數控加工。
1、前言。
模具是工業生產中的基礎工藝設備，是一種高附加值的高精密集型產品，也是高新技術產業化的重要領域，其技術水平的高低已經成為衡量一個國家制造業水平的重要標志。模具cad/cam是在模具cad和模具cam分別發展的基礎上發展起來的，它是計算機技術在模具生產中綜合應用的一個新的飛躍。模具cad/cam是改造傳統模具生產方式的關鍵技術，是一項高科技、高效益的系統工種。它以計算機軟件的形式，為用戶提供一種有效的輔助工具，使技術人員能借助于計算機對產品、模具結構、成形工藝、數控加工及成本等進行設計和優化。模具cad/cam技術的迅猛發展，軟件，硬件水平的進一步完善，為模具工業提供了強有力的技術支持，為企業的產品設計，制造和生產水平的發展帶來了質的飛躍，已經成為現代企業信息化，集成化、網絡化的最優選擇。
注塑成型又稱注塑模具，是熱塑性塑料制件的一種主要成型方法，并且能夠成功地將某些熱固性塑料注塑成型。注塑成型可成型各種形狀的塑料制品，其優點包括成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精密、帶有嵌件的制品，且生產效率高，易于實現自動化，因而廣泛應用在塑料制品生產當中。
塑料的注塑成型過程，就是借助螺桿或柱塞的推力，將已塑化的塑料熔體以一定的壓力和速度注入模具型腔內，經過冷卻固化定型后開模而獲得制品。因此，可以說注塑成型在塑料裝配生產中具有重要地位。
2.1.1注塑成型原理。
注塑成型所用的模具即為注塑模（也稱為注射模），注塑成型的原理（以螺桿式注射機為例）。首先將顆粒或粉狀的塑料加入料斗，然后輸送到外側裝有電加熱的料筒中塑化。螺桿在料筒前端原地轉動，使被加熱預塑的塑料在螺桿的轉動作用下通過螺旋槽輸送至料筒前端的噴嘴附近。螺桿的轉動使塑料進一步塑化，料溫在剪切摩擦熱的作用下進一步提高并得以均勻化。當料筒前端堆積的熔體對螺桿產生一定的壓力時（稱為螺桿的背壓），螺桿將轉動后退，直至與調整好的行程開關接觸，從而使螺母與螺桿鎖緊。具有模具一次注射量的塑料預塑和儲料過程結束。
2.1.2注塑模設計的特點。
塑料注塑模能夠一次成型形狀復雜、尺寸精確或帶嵌件的塑料制件。在注塑件生產中，通常以最終塑料制品的質量來評價模具的`設計和制造質量。
注塑件質量包括表現質量和內在質量。表現質量的衡量標準為塑件的形狀和尺寸精度，包括注塑件的表面粗糙度和表現缺陷狀況。常見的表現缺陷有凹陷、氣孔、無光澤、發白、銀紋、剝皮、暗斑紋、燒焦、裂紋、翹曲、溢料飛邊或可見熔合縫等。內在質量也就是性質質量，包括熔合縫強度、殘余應力、密度和收縮等。先進的模具必須在使用壽命期限內保證制品質量，并需要具備良好的技術經濟指標。這就要求模具動作可靠，自動化程度高，熱交換效率好，成型周期短。其次，合理選用模具材料，恰當確定模具制造精度，簡化模具加工工藝，降低模具的制造成本亦十分重要。
三、目的及意義。
畢業設計是工科院校本科生培養計劃的最后的最關鍵最重要的環節，是我們走進社會工作或者更深層的學習本專業知識的一個很好的準備。通過畢業設計使自己對大學所學的知識有個總體的概括及復習更主要的使以此來培養學生綜合運用所學理論知識的技能、解決與分析實際問題的能力、獨立鉆研能力等其主要目的為：
1、總結并鞏固在校期間的學習成果，使所學的理論知識更綜合、更系統。同時認識到自己的不足使自己得到改進。
2、通過畢業設計，使自己更清楚的認識到查找資料及網絡資源的重要性。
3、對設計中要解決的主要問題，在獨立進行分析研究的基礎上提出自己的見解，并完成所規定的設計任務經歷一次工程師的基本訓練。
4、通過畢業設計，培養自己吃苦的精神、一絲不茍的作風及培養良好的科學態度與工作作風。
5、通過畢業設計對于pro/e，cad/cam等軟件有了更好的運用和掌握。
四、進度安排。
第三周—第六周完成實習調研、收集資料、了解課題背景；
第七周—第八周撰寫開題報告、翻譯外文文獻、方案論證；
第九周—第十一周完成設計計算；
第十二周—第十四周完成結構設計、cad制圖；
第十五周—第十六周編寫設計說明書；
第十八周答辯。
2023年注塑模具管理制度通用篇十一
撰寫畢業論文是檢驗學生在校學習成果的重要措施，也是提高教學質量的重要環節，來看下面關于模具大專畢業論文題目內容：
1.1引言。
現今我國模具工業呈現新的發展特點與趨勢，結構調整等方面取得了不少成績，信息社會經濟全球化不斷發展進程，模具行業發展趨勢主要是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及更經濟快速方面發展。
伴隨著產品技術含量不斷提高，模具向著信息化、數字化、精細化，自動化方面發展;模具企業向著技術集成化、設備精良化，產品品牌化、管理信息化、經營國際化方向發展。
隨著汽車、it電子、航空等相關行業領域高速發展，我國模具行業日新月異、高技術含量模具成為“十二五”發展重點。
未來中國將重點發展高技術含量模具，模具產品向輕巧、精美、快速高效生產、低成本與高質量方向發展。
1.2模具的發展。
日常生產、生活中所使用到的各種工具和產品，無不與模具有著密切的關系。
模具的形狀決定著這些產品的外形，模具的加工質量與精度也就決定著這些產品的質量。
因為各種產品的材質、外觀、規格及用途的不同，模具分為了鑄造模、鍛造模、壓鑄模、沖壓模等非塑膠模具，以及塑膠模具。
隨著入世后制造業中心向中國轉移，模具產業有望迎來30%的增長。
與it業相比，模具專業的從業人員的價值會隨著從業年限和經驗的積累而不斷提升，是一個真正的“永不衰退的行業”。
1.3本設計研究的主要內容。
本人設計的這副模具是塑料成型模具，是比較常見的塑料注塑成型模具。
通過本次設計，主要完成了以下工作：
1、使用proe軟件對塑料電表盒蓋進行三維造型，并確定選擇一模二腔的型腔布置方式。
2、進行模具設計。
模具設計主要包括澆注系統的設計、冷卻系統的設計、成型零部件的設計、脫模機構的設計。
3、用cad繪制了模具的二維裝配圖，以及型腔、型芯、定模固定板等主要零件。
4、用pro/e完成了模具的三維裝配圖。
1.4畢業設計的意義撰寫畢業論文是檢驗學生在校學習成果的重要措施，也是提高教學質量的重要環節。
可以這么說，畢業論文是結束大學學習生活走向社會的一個中介和橋梁。
畢業論文是大學生才華的第一次顯露，是向祖國和人民所交的一份有份量的答卷，是投身社會主義現代化建設事業的報到書。
一篇畢業論文雖然不能全面地反映出一個人的才華，也不一定能對社會直接帶來巨大的效益，對專業產生開拓性的影響。
但它總是在一定程度上表明一個人的能力與才華，向社會展示自身的價值。
撰寫畢業論文在學業生涯中是一件值得留戀的事情。
2成型工藝分析。
2.1塑件形狀。
在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。
零件如圖所示，具體尺寸詳見圖紙，該塑件結構簡單，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求一般。
圖2-13d視圖。
2.2abs材料分析。
abs塑料系丁二烯—丙烯腈—苯乙烯組成的三元共聚物，俗稱abs塑料，其臨界表面張力為34—38mn/cm，熱變形溫度為70—107℃，能夠溶解abs塑料的溶劑有酮、苯和酯類溶劑，而醇類和烴類溶劑對abs塑料沒有溶蝕作用，所以所選用的abs專用涂料中一般應含有適量的上述溶劑和非溶劑。
abs塑料的涂料選擇范圍較寬，以熱塑性丙烯酸酯涂料為主，還有環氧醇酸硝基漆等，以下為abs塑料的一個專用涂料樹脂實例。
2、熔化溫度：200~240c。
3、模具溫度：50~80c。
4、注射壓力：盡可能地使用高注射壓力。
5、注射速度：對于較小的澆口使用低速注射，對其它類型的澆口使用高速注射。
典型用途電氣和商業設備(電視、吸塵器的外殼等)，器具(冰箱的內箱、容器等)，空調的護珊，電話殼體等。
2.3塑料成型工藝性能分析。
2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度.
3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。
4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。
5.塑件壁不宜太厚，應均勻，避免有尖角和缺口。
2.4塑件尺寸精度分析。
模具的結構設計及制造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就肝造成塑件成型尺寸不穩定。
如果模具的導柱與導套間的配合間隙由于制造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。
塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。
從節約材料和能源的角度出發，只要能滿足制品的使用要求，一般都應將制品的結構設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。
該塑件的材料為abs，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。
塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。
為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。
由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公差等級確定精度等級。
根據塑件的使用要求，本次產品尺寸均采用mt5級精度。
2.4.1塑件的表面質量分析。
塑料電表盒是一個結構簡單，表面要求較高的曲形塑件。
產品總體長69mm,高10mm，壁厚1.5mm。
所有尺寸都未標注公差，建意采用公差等級mt5。
外觀要求沒有缺陷、飛邊、毛刺，塑料件表面是屬于外觀面，模具表面要求較高，拋光要好，成型特別要注意外觀質量。
經過以上分析可知，只要在合理的工藝參數下注射時，成型塑件的質量跟性能都能保證。
2.4.2塑件的表面粗糙度分析。
塑件和模具的粗糙度之間的要求是模具要高一個級別，而塑件表面粗糙度還與使用的塑件原材料有關，有些材料注塑件永遠也達不到某種粗糙度要求，所以你還得考慮注塑原材料問題。
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。
這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。
塑料制品的表面粗糙度一般為ra0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即ra0.01～0.63。
模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。
該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高許多，為ra0.2，內部為0.4。
2.5結構工藝性分析。
(1)、脫模斜度。
由于注射制品在冷卻過程中產生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。
為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內外表面應具有一定的脫模斜度。
脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。
斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。
通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，根據文獻[1]，塑件材料abs的型腔脫模斜度為0.5～150/，型芯脫模斜度為30/～1。
(2)、塑件的壁厚。
塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。
塑件的壁厚對于注射成型生產具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產效率和生產成本密切相關。
一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量小。
因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。
但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。
選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現不均勻收縮等成型缺陷。
塑件壁厚一般在1～4，最常用的數值為1～3。
塑料電表盒蓋壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為2左右。
(3)、塑件的圓角。
為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯接處采用圓角過度。
在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5～1的圓角。
一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內圓角半徑應是壁厚的0.5倍。
塑料電表盒蓋表面圓角半徑和內部轉彎處圓角都足夠大。
(4)、孔。
塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。
但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產成本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。
由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。
第三章成型設備的選擇。
3.1注射機的分類。
注塑機又名注射成型機或注射機。
它是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備。
分為立式、臥式、全電式。
注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
1、按塑化方式分類。
1)柱塞式塑料注射成型機：它的混煉性很差的，塑化性也不好，要加裝分流梭裝置。
現在已很少使用。
2)往復式螺桿式塑料注射成型機：依靠螺桿進行塑化與注射，混煉性和塑化性都很好，現在使用最多。
3)螺桿——柱塞式塑料注射成型機依靠螺桿進行塑化與依靠柱塞進行注射，兩個過程分開來。
2、按合模方式分類。
1)機械式。
2)液壓式。
3)液壓——機械式。
3.2注塑機的基本結構與功能。
注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。
(1)注射系統。
注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。
2023年注塑模具管理制度通用篇十二
新模具注塑成型之前，或機臺更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的后續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利于產品的批量生產。那么注塑模具的試模的技巧有哪些呢?下面小編就給大家講講這塊。
1.了解模具的有關資料
最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，并約得模具技師參加試模工作。
2.在工作臺上檢查其機械配合動作
要注意有否刮傷、缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
3.當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：
(1)注塑機臺的最大射出量是多少;
(2)拉桿內距是否放得下模具;
(3)活動模板最大的移動行程是否符合要求;
(4)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。
一切都確認沒有問題后，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。
模具裝妥后，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實，并注意射料嘴與進料口是否對準。
下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的'合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。
4.提高模具溫度
依據制品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控制機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之后，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對制品的影響。
6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。
7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。
8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。
9.內應力等問題經常影響二次加工。應于試模后，待制品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上后，要調好鎖模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免制品產生毛邊及模具變形。
以上步驟都檢查過后，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
在作第一模射出前，請再查對以下各項：
檢查
(1)加料行程是否過長或不足;
(2)壓力是否太高或太低;
(3)充模速度是否太快或太慢;
(4)加工周期是否太長或太短。
以防止制品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿制品或剝環擠傷制品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出制品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重并昂貴的損失。
為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試模程序，有利用于建立日常的工作方法。
1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤(試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果)。
2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。
3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的制品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴制品尚未完全凝固時。在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鐘以上?？衫眠@段時間來查看制品可能發生的問題。
5.螺桿前進的時間不可短于澆口塑料凝固的時間，否則，制品重量會降低，而損及制品的性能。且當模具被加熱時，螺桿前進時間亦需酌予加長，以便壓實制品。
6.合理調整減低總加工周期。
7.把新調出的條件至少運轉30分鐘，以至穩定，然后至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差(對多穴模具尤有價值)。
8.將連續的樣品測量并記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。
9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
(1)制品尺寸是否穩定;
(3)尺寸之變動是否在公差范圍之內。
10.如果制品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的制品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。
記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。
1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
2.按所有制品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及制品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。
3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。
4.依各模穴制品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。
5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。
在檢討所有的記錄數值之后，保留一套樣品，以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助于能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控制器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。
2023年注塑模具管理制度通用篇十三
需方(以下稱甲方)：
供方(以下稱乙方)：
甲方因承建該工程需要由乙方供應預拌混凝土，為明確雙方的責任和義務，根據《^v^合同法》以及有關的政策、法規、條例規定，本著互惠互利的原則，經協商后簽訂本合同，并共同信守以下條款：
一、預拌砼技術指標、數量、單價：
預計工程總方量：
砼技術指標(強度等級)：至。
a砼單價：c25為元/m3，每減一個等級單價減10元，c25以上每加一個等級單價加15元，c35以上每加一個等級單價加20元。
坍落度180mm另加10元/m3，灌注樁混凝土另加10元/m3;。
有特殊要求的b砼單位：
非泵送混凝土單價順減20元/m3。
二、預拌混凝土交貨期限、地點及驗收：
交貨期限：自年月日開始供應至年月底結束。
交貨地點：按合同規定，甲方承建工程的施工現場。
交貨方式：乙方用混凝土攪拌車將預拌混凝土送至工地，按甲方指定地點卸料。
交貨驗收：乙方供應的預拌混凝土數量以隨車供貨單為準，如有異議可采用隨機抽查核定。
三、預拌混凝土質量、技術要求、交貨檢驗及資料交接：
預拌混凝土質量按國家gb14902《預拌混凝土》、市建質(2002)373號《寧波市預拌混凝土管理實施細則》等有關規定執行。
針對所承建的工程需要，甲乙雙方另行簽訂技術協議書，做為本合同的補充，與本合同具有同等法律效力。
交貨檢驗：應由雙方試驗人員根據有關規定共同取樣甲方制作試件并進行標養。
每月貨款結清后，乙方應及時向甲方提供混凝土質量檢測資料。
四、結算及付款方式：
乙方根據甲方現場簽認的《預拌混凝土送貨單》編制《預算混凝土結算明細表》提供甲方，作為貨款結算依據，如有異議，甲方應在三天內提出，否則視為確認。
付款方式：
五、甲方的責任和義務：
甲方應根據該工程的施工進度和對混凝土的需求情況，負責向乙方提供月供應計劃。每次澆筑混凝土的前三天應通知乙方(至少提前24小時)，應填寫要貨聯系單作為乙方生產依據。在混凝土澆筑過程中，若需改變混凝土技術性能，甲方應書面通知乙方有關人員，以便調整施工配合比。
每批混凝土澆筑到最后15m3時，甲方應準確提供尾數用量，并及時通知乙方現場人員或乙方廠內調度室(電話：)，否則已拌出未用的混凝土應由甲方簽認。
甲方應保證道路暢通，負責辦理占道證、夜間施工證，提供沖洗車輛條件，保證工地進出道口文明衛生。夜間施工應有良好的照明條件。
協助乙方對合作供應中的重大技術問題進行研究解決。
甲方在使用預拌混凝土過程中，必須按照gb50204《混凝土結構工程施工及驗收規范》和gb14902《預拌混凝土》標準執行。對特種混凝土還應嚴格執行有關的施工技術規范，對已澆筑的混凝土應嚴格按照gb50204的有關規定進行養護，確?；炷恋馁|量，在澆筑過程中嚴禁自行加水以增大混凝土流動性。若對混凝土性能有疑問時，應及時會同乙方加強抽樣檢測。如因甲方現場管理不善或養護不到位而造成的質量問題，乙方不承擔任何責任。
甲方在施工過程中如出現爆模等不能連續澆筑混凝土情況時，應及時通知乙方，但對乙方已發出混凝土必須簽單。
混凝土卸料時間單車不得超過2小時半，否則乙方有權處置車內混凝土，同時甲方必須簽單。
根據甲方要求，已出廠的混凝土因甲方工程因素(如遇大雨、停電等)，無法澆筑時，應視作已履行該部分交貨義務，甲方必須簽單。
六、乙方的責任和義務：
乙方必須按照gb/t19002標準，建立和健全質量保證體系。嚴格原材料和產品質量檢驗的管理制度，對所使用的原材料要切實、認真按國家及寧波市有關規定執行。
根據甲方下達的《要貨聯系單》，保質保量按時完成預拌混凝土供應任務。
應向甲方提供相應的技術資料。
*現場制作的試塊為單位工程混凝土強度的評定依據，見證取樣應按照gb14902標準執行，并有乙方現場質檢員參加。當甲方對預拌混凝土質量有疑議時，乙方應及時配合甲方人員進行抽檢，供貨量的驗收方法按gb14902標準計算，每次驗收車數以不少于3車為一個單位，基累計誤差值允許在2%，密度值由乙方提供，以實測值為準。
七、保證及違約責任：
乙方負責按規定要求，保質、保量、按時將預拌混凝土送至甲方施工現場，甲方應指定專人負責按預拌混凝土《交驗單》進行驗收簽認，并正確引導乙方攪拌運輸車司機在預定位置卸料，如因甲方指揮失誤，造成混凝土澆筑部位錯誤，乙方不負責任。
若乙方所供應的混凝土拌合物和易性差、坍落度不符合要求，甲方有權拒收。
若由于甲方原因，造成工程停工一個月以上，則從第二個月算起，五天內甲方應向乙方付清已供應混凝土的全部貨款。
如因甲方未按合同規定執行，逾期未支付乙方混凝土貨款，乙方有權停止供應混凝土，并自即日起按合同法的有關規定向乙方支付逾期違約金，待欠款結清時，再繼續執行合同。在停止供應混凝土期間，甲方不得向第二家攪拌站要求供應混凝土，如需第二家供應時，應將所欠乙方混凝土貨款于7日內一次性付清并結清乙方的經濟損失后，方可中止合同。
如需提供履約擔保，另立履約擔保書，作為本合同附件，與本合同具有同等法律效力。
乙方在接到甲方供貨通知(計劃)單后，若遇特殊情況不能按時供貨，雙方需友好磋商，適當延時，但最長不得超過兩天，否則乙方需要承擔誤工損失責任。
在混凝土澆筑過程中，乙方發生設備故障，乙方必須及時搶修，并和甲方商議施工工藝，避免出現施工接差，若設備搶修時間過長造成混凝土施工質量事故，乙方應負賠償責任。
八、補充條款：
九、本合同在執行過程中如遇特殊情況，雙方共同協商解決，以利工程建設。
十、凡因履行本合同及其附件所引起的或與本合同及其附件有關的任何爭議，甲乙雙方均應友好解決。協商不成，通過乙方所在地執法機關仲裁或訴訟解決。
十一、本合同簽約后，如一方提出解除合同，除適用合同法規定的定金罰款外，同時提出方須向對方賠償合同款價2%的損失費。若一方違約造成他方損失的，另一方有權依法追索。
十二、本合同一式兩份，雙方各執一份。經雙方法定代表人或授權代理人簽字并蓋章后生效。
甲方：乙方：
單位名稱(蓋章)：單位名稱(蓋章)：
地址：地址：
電話：電話：
郵政編碼：郵政編碼：
法定代表人：法定代表：
授權代理人：授權代理人：
開戶銀行：開戶銀行：
帳號：帳號：
簽訂時間：簽訂時間：
2023年注塑模具管理制度通用篇十四
絕大部分的家用電器外觀零部件都是注塑成型得到的。在注塑過程中，易出現熔接痕、氣痕、變形等缺陷;高光無痕模具能夠解決上述缺陷。所以今天小編就來大家講講高光無痕注塑模具設計十大要素，歡迎大家查看。
模具成型對溫度要求較高(一般為80℃-130℃左右)，在注塑轉入保壓后改用冷卻水，使模具溫度降至60-70℃。較高的模溫下保壓成型有利于消除熔接線、流痕、產品內應力等缺陷。因此模具在工作時需進行加熱處理，為了防止熱量損失，通常都會在定模側加隔熱板。
高光模具生產出的產品可以直接用于裝機(裝配)，無需做任何表面處理。因此它對模具鋼材及塑膠材料的要求都很高。
每個熱噴咀必須帶封針且有獨立的氣道，通過電磁閥及時間繼電器等進行單獨控制，實現分時進膠，從而達到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式復雜。
模具加熱的方式通常有水蒸氣(熱水)加熱和電熱棒(管)加熱兩種。水蒸氣(熱水)加熱方式是通過特定的溫控機在注塑過程中給模具輸入蒸氣(熱水)，從而使模具快速升溫;在注塑完后用冷水冷卻模具，使模具快速降溫。電加熱的方式與水加熱溫控機，在原理上是一樣的，就是熱源不一樣，電加熱是二次能源，水加熱是三次能源，按原理來說電加熱能源損耗少，利用率高、節能效益好。使用方便、所以說：如果是平板(面)產品還是采用電加熱方式實慧。
1 .產品表面普通要求的模具材料可用：nk80(日本大同)等;
2.高光要求材料選用：s136h(瑞典)、ceana1(日本)等;
4.德國葛利茲品牌中也有不錯的選擇：cpm40/gest80
水道采用5-6mm大小的孔徑;水嘴用1/8或3/8的牙(模具側)，另一側用3/4英制螺紋(老式接法);管件材料用不銹鋼管;現在我們改成一進一出，分流口最好是做在模具內，接口采用能徑用dn25連接，這樣熱能損耗少，操作方便、接口方便。
水道一側離產品面一般選用5-6mm;選大了對模具升溫時間有影響，選小了對模具的`強度有影響。水道平行產品面須要平均勻排布(原質中心15mm等距離分布)熱電偶應設計在兩水道中間，深度在50mm以上，最大不超過去100mm，視模具定結構而靈活掌握。每套模具pt100是一配一的，保持它的準確度，必須把它插到模具型腔模仁內，并加以固定。用引線連到模具外側，再連接到溫控機插座上。
模具水道接頭必須設計在模具上下側端或后側端;操作側(站人一側)不允許有水道進出口或水管排布，避免管子破裂湯傷生產人員。切記!
模具進出水嘴處采用分流板設計，水熱模具溫控機系統只有一進一出接口，以減少過多的水管連接，減少熱能不必要的損耗;且達到**與節能的目的。且波紋管外表用隔熱膠帶纏繞，起到保溫與**的作用。
模具的施工孔洞(不要的孔洞)，要用堵頭堵塞，確保不漏氣漏水，方法是先用銅堵，然后再用錐度喉牙加耐高溫膠密封;高光模具對冷卻水道的排布比較講究(水熱模具水道是共用的)，好的水道排布不僅可以大大提高注塑效率，而且在改善產品質量方面也起到重要作用。高光模具的水道不僅要均勻而且必須要充分(要有足夠的數量)。
這樣對模具升溫就很快;同時，采用加長水管直接將模芯運水引出而不采用密封圈，這樣可防止模具長期在高溫下作業，致使密封圈老化，也可降低許多模具的維修成本。值的一提的是，高光模具的運水管必須采用耐高溫材料(250℃)波紋管。
高壓1.6mpa的波紋管，以防止高溫高壓下水管爆裂。對于圓型產品采用環形運水;對于長條形產品采用平行運水水道。對于高度落差大的產品采用水井形式;對于異形產品采用與產品外型一至的三維運水方式。
模具定模鑲芯或動模鑲芯四面要做到掏空處理;模框與鑲芯要有一定的間隙(視模具材料的熱膨脹系數，單面1mm)。防止?？蚺蛎洠詼p少模芯于?？虻慕佑|面，做到使熱能損耗最小化;模芯與?？虻逆i定采用斜契式或其它類似方式，前端采用隔熱效果明顯的粉塵樹脂或其它材料(如石棉板)。
模具澆口設計要盡可能地減少熔接痕，并有利于排氣及減少剪切。對采用水加熱溫控機的模具，澆口尺寸要開得大一些并且盡量采用大澆口進膠，在不影響產品機能及成型效率下，澆口應盡量縮短其長度、深度、寬度。
若澆口過小，則易造成充填不足(短射)、收縮凹陷、熔接線等外觀上的缺陷，且成型收縮會增大。
澆口過大，則澆口周圍產生過乖的殘余應力，導致產口變形或破裂，且澆口的去除加工困難等。
最好選用一個澆口，除非流動比超過實際的極限。樹脂的流動長度曲線圖，將會提供在某一確定的成型條件下材料的流動長度。多個澆口經常產生熔接線與熔接痕。除了長、窄的產品，采用單澆口將會確保更一致的材料、溫度、保壓分布，以便更好的配合的效果。
盡可能的在產品周圍相隔10mm為一段，均勻分布開排氣槽，深度為0.15mm;產品中間貼面也需要排氣設計。
因為高光模具的溫度高低有很大的落差，所以貼面配合要求較高，同時要減少貼面的面積，分型面四周有10mm配合就夠了。
1、在澆口處上下側要有電熱棒(管)，冷卻水孔一般為6mm(能大更好);兩水孔中心距離為15-20mm;加熱棒壁離產品表面距離為5mm，兩加熱棒之間的中心距離為20mm;冷卻水于加熱棒壁距離為6-8mm，有條件的話最好與電熱棒穿插排布。
2、內模腔運水可以用耐高溫密封圈密封或者采用硬密封方式。
3、加熱棒直徑為4.92mm，模具設計時為5mm，裝配加熱棒前先用5mm的頂針磨刃口把加熱棒的毛刺去掉。
4、模具進出水嘴處采用與水蒸汽加熱模具一樣的分流板設計(冷卻水)，因為電熱模具控制系統只有一進一出的水路管道。
高光模具對產品結構要求很嚴格，越光亮的產品對光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就會被發現，因此如何解決縮水問題是高光產品的首要問題。一般的產品筋位厚度不超過主體膠位厚度的0.6mm倍便不縮水，或者說縮水較小不易被發現，可忽略不計。但對高光產品而言，這樣的要求遠遠不夠，還需將產品筋位的厚度減小到不超過主體膠位厚度的1倍，對于螺絲柱位還必須做火山口式斜頂結構。
目前常用高光塑膠材料一般是abs+pmma和abs+pc、pmma、asa等。
作為常用的機殼材料，abs+pc的產品在耐沖擊性、表面光澤度以及硬度方面都比hips好，所以在生產高光產品時，通常選用的是高光abs材料。如果需要耐候，可以能會選擇asa，在硬度方面可能就會選擇pmma合金材料。下面就具體說一下abs材料。
abs屬于無定形聚合物，無明顯熔點。由于其牌號品級繁多，在注塑過程中應按品級的不同制訂合適的工藝參數，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型過程中、abs熱穩定性較好，可供選擇的范圍較大，不易出現降解或分解。且abs的熔體粘度適中，其流動性比聚苯乙烯(ps)、聚碳酸酯(pc)等要好，而且熔體的冷卻固化速度比較快，一般在5～15秒內即可冷固。
abs的流動性與注射溫度和注射壓力都有關系，其中注射壓力稍敏感些。為此，在成型過程中可從注射壓力入手，以降低其熔體粘度，提高充模性能。abs因組分的不同，吸水及粘附水的性能各異,其表面粘附水及吸水率在0.2%～0.5%，有時可達0.3%～0.8%之間,為了得到較為理想的制品,在成型前作干燥處理,使含水量降至0.1%以下。否則制件表面將會出現氣泡、銀絲等瑕疵。通常塑膠材料需要加1%金屬粉提高高光金屬效果。
2023年注塑模具管理制度通用篇十五
引導語：注塑模具設計就是用于注塑成型的塑料模具。注塑模具需安裝在塑料注射機上使用。那么，下面就是小編為大家整理出來的一些關于注塑模具設計的關鍵技術資料，希望能夠幫助到大家!
塑料工業近20年來發展十分迅速，早在7年前塑料的年產量按體積計算已經超過鋼鐵和有色金屬年產量的總和，塑料制品在汽車、機電、儀表、航天航空等國家支柱產業及與人民日常生活相關的各個領域中得到了廣泛的應用。塑料制品成形的方法雖然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具產量中約半數以上是注塑模具。
隨著塑料制品復雜程度和精度要求的提高以及生產周期的縮短，主要依靠經驗的傳統模具設計方法已不能適應市場的要求，在大型復雜和小型精密注射模具方面我國還需要從國外進口模具。
傳統的注塑成形仿真軟件基于制品的中心層計算機。用戶首先要將薄壁塑料制品抽象成近似的平面和曲面，這些面被稱為中心層。在這些中心層上生成二維平面三角網格，利用這些二維平面三角網格進行有限元計算，并將最終的分析結果在中面上顯示。而注塑產品計算機多采用三維實體計算機，由于兩者模型的不一致，二次建模不可避免。但由于注塑產品的形狀復雜多樣、千變萬化，從三維實體中抽象出中心層面是一件十分困難的工作，提取過程非常繁瑣費時，因此設計人員對仿真軟件有畏難情緒，這已成為注塑成形仿真軟件推廣應用的瓶頸。
hscae 3d主要是接受三維實體/表面模型的stl文件格式?，F在主流的cad/cam系統，如ug、pro/engineer、catia和solidworks等，均可輸出質量較高的stl格式文件。這就是說，用戶可借助任何商品化的cad/cae系統生成所需制品的三維幾何模型的stl格式文件，hscae 3d可以自動將該stl文件轉化為有限元網格模型，通過表面配對和引入新的邊界條件保證對應表面的協調流動，實現基于三維實體模型的分析，并顯示三維分析結果，免去了中心層模擬技術中先抽象出中心層，再生成網格這一復雜步驟，突破了仿真系統推廣應用的瓶頸，大大減輕了用戶建模的負擔，降低了對用戶的技術要求，對用戶的培訓時間也由過去的數周縮短為幾小時。圖1為基于中心層模型和基于三維實體/表面模型流動分析模擬情況對比圖。
注塑制品都是薄壁制品，制品厚度方向的尺寸遠小于其他兩個方向的尺寸，溫度等物理量在厚度方向的變化又非常大，若采用單純的有限元或有限差分方法勢必造成分析時間過長，無法滿足模具設計與制造的實際需要。我們在流動平面采用有限元法，厚度方向采用有限差分法，分別建立與流動平面和厚度方向尺寸相適應的網格并進行耦合求解，在保證計算精度的前提下使得計算速度滿足工程的需要，并采用控制體積法解決了成形中的移動邊界問題。對于內外對應表面存在差異的制品，可劃分為兩部分體積，并各自形成控制方程，通過在交接處進行插值對比保證這兩部分的協調。
優選注塑成形工藝參數一直是廣大模具設計人員關注的問題，傳統的cae軟件雖然可以在計算機上仿真出指定工藝條件下的注塑成形情況，但無法自動對工藝參數進行優化。cae軟件使用人員必須設置不同的工藝條件進行多次cae分析，并結合實際經驗在各方案之間進行比較，才能得出較滿意的工藝方案。同時，在對零件進行cae分析后，系統會產生有關該方案的大量信息(制品、工藝條件、分析結果等)，其中分析結果往往以各種數據場的形式出現，要求用戶必須具備分析和理解cae分析結果的能力，所以傳統的cae軟件是一種被動式的計算工具，無法提供給用戶直觀、有效的工程化結論，對軟件使用者的要求過高，影響了cae系統在更大范圍內的應用和普及。針對以上不足，hscae 3d軟件在原有cae系統準確的計算功能基礎上，把知識工程技術引入系統的開發中，利用人工智能所具有的思維和推理能力，代替用戶完成大量信息的分析和處理工作，直接提供具有指導意義的工藝結論和建議，有效解決了cae系統的復雜性與用戶使用要求的簡單性之間的矛盾，縮短了cae系統與用戶之間的距離，將仿真軟件由傳統的“被動式”計算工具提升為“主動式”優化系統。hscae 3d系統主要將人工智能技術應用于初始工藝方案設計、cae分析結果的解釋和評價、分析方案的改進與優化3個方面。
(1) 基于實例推理的優化。主要應用于具有離散取值空間的`成形工藝初始設計。制品形狀和澆注系統結構采用編碼方式，而尺寸信息采用特征參數描述。在對以往成功工藝設計的收集和抽象的基礎上，建立以框架形式描述的實例庫索引和檢索機制。
(2) 基于人工神經網絡的優化。對工藝設計中如注射時間、注射溫度這樣具有連續取值空間的參數，采用基于人工神經網絡的方法來優化。利用優化目標函數并在一定的優化策略下，得到優化系統確認的最優參數。
(3) 基于規則推理的優化。主要用于對分析結果的解釋和評價。本系統所建立的專家系統規則庫是以注塑模領域的專家知識為基礎的，涵蓋了有關短射、流動平衡、熔體降解、溫差控制、保壓時間、許可剪切應力、剪切速率、鎖模力等方面的知識，在對計算結果進行分析和提煉的基礎上，驅動專家系統進行推理，對成形方案進行分析評價，并給出具體的優化改進建議。
流道系統一般采用圓柱體單元，而制品采用的是三角形單元，hscae 3d系統采用半解析法解決混合單元的集成求解問題，這樣，hscae 3d系統不僅能分析一模一腔大型復雜的制品，而且能夠分析一模多腔小型精密制品，大大拓寬了系統的使用范圍。目前hscae 3d系統是世界上先進的能夠分析一模多腔流動平衡問題的三維仿真軟件。
熔合紋對制品的強度、外觀等有重要影響，準確預測熔合紋位置是仿真軟件的難題。hscae 3d系統通過節點特征模型方法大大提高了熔合紋預測的準確性和效率，其準確度達到國際同類產品的先進水平。并利用神經網絡方法對熔合紋的影響程度作出定性評價，為用戶對成形質量的評估提供了直接的判斷依據。
2023年注塑模具管理制度通用篇十六
隨著工程塑料市場的快速發展，注塑模具在生產中也變得越來越普遍。不僅在各種家電、汽車、醫療設備等領域中廣泛應用，同時也受到越來越多的企業的青睞。注塑模具的保養一直都是一個重要的問題，因為它直接關系到模具的壽命和產品的質量。本文作者是一位注塑模具技術員，深入實踐中總結出了保養注塑模具的心得體會，與大家分享。
1、材料選擇。
注塑模具使用的材料是直接關系到其壽命長短的，因此材料選擇非常重要。一般來說，模具材料應當具備高硬度、耐磨損、良好的抗腐蝕性等優點，目前主要選用的材料有SKD61、8407、2738等。另外，還需要特別注意的是，選擇的材料必須符合國家標準，如出現質量問題就會導致模具壽命縮短，或者嚴重影響其加工出的產品質量。
2、日常清潔。
注塑模具清潔工作是非常重要的一項環節。每次生產后需要對模具進行必要的清潔，將模具表面的油漬、水漬、污漬等清理掉，保持模具表面的潔凈。清潔時不要使用拆裝潤滑部件，以免造成損壞，并按照要求對移動部件進行潤滑。
3、定期保養。
定期保養注塑模具，能增加模具的使用壽命，減少模具的故障率。常規的模具保養工作包括定期對模具的各個部件進行檢查、加油、更換易損件等。定期更換易損件，如項目使用壽命已經到期的導柱、滑塊等，對于保障模具的正常使用非常重要。
4、防銹措施。
由于注塑模具直接參與了產品生產加工環節，所以在使用前、使用后就必須做好防銹措施。使用前應對模具進行干燥處理，避免因潮氣引起的銹蝕。使用后需對模具進行防銹油處理，將模具表面涂上適當的防銹劑，以保護模具表面不受潮氣侵蝕。
5、使用環境。
模具在應用前必須選擇合適的模具具體環境，比如溫度、濕度、灰塵等方面。尤其是對于大型模具，一定要在環境、溫濕度、空氣流通等方面考慮到合理、合適。
三、總結。
保養注塑模具是一個細致入微的過程。不僅需要在材料選擇上做出正確的決定，需要日常清潔，定期維護保養，做好防銹措施，同時還要合理選擇使用環境。通過長期的實踐經驗積累，我們深深認識到模具保養工作的重要性，只有在日常工作中一心一意地把這項工作做好，才能真正體現出模具的價值以及工作效率的提升。
1、制定合理的保養計劃；
2、定期對模具的使用環境進行檢查；
3、注意細節，如鎖緊螺絲、側針滑塊、導柱等；
4、合理使用模具，避免不必要的返修操作；
5、對于不會保養和維護的工人要進行培訓，提高其保養技能水平。
五、結語。
注塑模具保養工作雖然簡單，但對于產品生產質量、模具使用壽命等方面都具有重要的作用。只有深入理解注塑模具保養和維護的細節，才能在實際工作中更好地做好模具的維護。我們應該始終保持對注塑模具保養工作的高度重視，并不斷總結經驗，提高技術水平，為企業的可持續發展做出積極貢獻。
2023年注塑模具管理制度通用篇十七
材料成型是現代制造業的重要支柱,對經濟社會的發展和綜合國力的提升有著十分重要的意義?？煲黄饋砜纯醋⑺苣＞弋厴I論文吧!
淺談材料成型與控制工程模具制造技術。
一、材料成型與控制工程的兩大方面。
隨著這門技術的不斷發展壯大，逐漸也形成了一套完整的理論。材料成型及空工程模具制造主要有兩個方面：模具與焊接。在模具方面上也分為很多種，主要有沖壓模具、塑料模具、鍛造以及鑄造等。其中塑料模具具體包括材料的注塑、吹塑以及吸塑等，其中注塑在工業生產中被廣泛使用。而沖壓模具又包括拉伸、翻邊、沖孔、等。第二個方面就是焊接，焊接是一種低成本的利用高科技連接材料的工藝手法，在材料之間的連接還沒有發現另外一種工藝方法比焊接更為有效，并且還能對產品帶來巨大的附加值。如今，在材料成型與控制工程中焊接技術占據了很重要的地位，隨著科學技術的不發展，材料成型與控制工程模具技術在焊接方面日趨成熟，在當代的工業經濟中發揮著越來越重要的作用。
二、材料成型與控制工程模具制造技術的分析。
(一)控制工程的加工和金屬材料的成型。
1.材料的一次性成型技術。
這種技術主要分為三種，一種是材料的擠壓，將金屬材料置于模具內對金屬胚料進行加壓，使之材料在一定程度上發生改變，產生變形，進而獲得與模孔相一致的尺寸工件。擠壓的特點是加工完成后的產品塑性好，不容易發生變形。另一種是材料的拉拔，將金屬材料置于模具內對金屬胚料的端部施加拉力，使之材料在一定程度上發生形變，進而獲得與模孔相一致的工件。拉拔的特點材料在變形時受到的阻力比擠壓小，但是對金屬胚料的塑性要求相對較高。還有一種就是材料的軋制，金屬材料受到旋轉軋輥的壓縮而發生塑性變化，進而獲得具有一定形狀和尺寸的工件。
2.對金屬材料的二次加工。
對金屬材料的二次加工方法有很多種。如鑄造、沖壓、旋壓、焊接等方法都可以對材料進行二次成型加工。鑄造就是將金屬材料置于模具之中，通過其它方法對模具施加壓力，使之發生形變。特點是材料的變形阻力大，可以加工相對復雜的工件，適合工廠的批量生產。沖壓是金屬材料在模具上受到壓力機施加的壓力，進而發生的塑性變化獲得所需要的工件。旋壓就是將金屬胚料壓緊在旋轉的模具上并隨著芯模旋轉而旋轉，以此來借助旋輪的離心力對金屬材料施加壓力使之發生塑性變化，進而獲得所需要的尺寸和形狀的工件。旋壓的特點很突出，材料受到的工藝壓力較小，適合不同尺寸的工件加工，對模具的要求也相對簡單，但是生產效率比較低。最后就是焊接技術，焊接就是通過對工件的加熱或施加壓力，使焊接的元件更合的結合在一起。焊接又分為融化焊、壓焊和釬焊三種，熔化焊是在焊接過程中，將元件接頭的地方加熱到融化狀態，對其不斷施加壓力而完成焊接的方法。壓焊是在焊接的過程中，對元件只施加壓力進而完成的焊接的方法。釬焊是指焊接元件所采用的釬材料熔點比較低，將焊接元件加熱到釬材料的熔點，充分利用液態化的釬材料的特性，潤滑焊件使材料之間充分結合在一起實現焊接的一種方法。
3.非金屬材料的成型與控制工程模具加工技術。
非金屬的材料成型與控制技術主要有三種：
一種是擠出成型，利用旋塞和螺桿的擠壓與切割的作用對固體胚料進行熔融處理通過一定的壓力通過模具，待冷卻之后，進而獲得所需要的元件。擠壓成型的特點是可以連續化的生產，提高生產效率，質量比較好、使用范圍較廣，設備的要求簡單，企業投資少，見效快。
一種是注射成型，其原理是通過注射機將胚料加熱至融化，然后利用高壓將材料射入到模具型腔之內，等到冷卻之后，獲得所需的元件。這種技術手段具有生產效率高、速度快，可實現自動化操作，可以加工形狀較為復雜的零件，適合工廠內的大量生產。
最后一種是壓塑成型法，其原理是將材料助于密閉的模具之中使用加壓和固化等成型方法。這種方法可以一次性加工多個工件，所生產處的工件收縮性小、不易發生形變，性能完善，但是這種方法生產周期較長，效率低。
三、對材料加工成型技術的發展趨勢。
(一)精確的材料成型加工技術。
如今，精確材料加工技術已經被國內外廣泛應用。尤其是在汽車制造業中這種技術更被廣廣泛的應用。
(二)自由成型與快速的加工技術。
隨著世界經濟逐漸一體化，市場的競爭也在不斷的`加劇，產品的研發速度也逐漸受到制造商的重視，企業為了適應時代的發展要求，自由成型快速的加工技術備受人們關注。
(三)在材料加工過程中的仿真與模擬。
由于時代的不斷發展變化，實驗和理論的探究材料性能已經越來越跟不上市場經濟的發展需求，在材料加工制作過程中采用模擬與仿真比理論與實驗做的更加全面深刻，可以做一些在實驗和理論方面所做不到的研究。因此，材料的加工制作的仿真與模擬技術越來越被人們所推崇。
四、結束語。
隨著材料成型與控制工程模具制造技術的不斷發展完善，會更加有效的促進機械制造業的快速發展。技術的不斷研發和更新即順應了當今時代發展的需求，又促進了整個社會經濟的不斷發展進步。在當今時代，一個企業想要發展壯大就需要加快科學技術的研發速度，把科學技術作為企業的第一生產力。因此，材料成型工藝需要應對這種社會的主流形式，不斷發展、不斷創新以此來應對市場發展的需要。
參考文獻：
[1]徐昌貴，朱慧，劉斌，王晶.提高機械類本科畢業設計質量的研究[j].中國科教創新導刊，，(05).
[2]黃振峰.關于機械電子方向畢業設計選題的思考[j].廣西大學學報(哲學社會科學版)，，(07).
[3]冒國兵，張光勝，張海濤.劉琪.材料成型及控制工程專業課程設計改革與實踐[j]安徽工業大學學報(社會科學版)，，(09).