理想是激發人們創造力和想象力的重要因素，推動社會的進步和發展。撰寫理想總結時，要注意語言的簡潔明了和條理清晰。小編為大家收集整理了一些關于理想的精彩范文，希望能夠激發大家追逐夢想的勇氣和決心。

專業精益管理稿件（模板12篇）篇一

為響應公司及礦號召，運用精益管理的思想和方法，減少浪費，提高效率，增加效益，全面提升精益化管理水平，我隊從以下幾個方面入手。

科學合理的生產組織模式，對提高生產效率至關重要，提高檢修效率，優化生產組織結構，控制非生產性影響；降低設備故障率，最大限度延長生產時間。四月份我隊首先從班前會入手，提高班前會質量，嚴格控制班前會的時間，開會時間嚴格控制在30分鐘之內，從開班前會到換衣服領燈、自救器到入井必須在一個小時之內完成，對超過規定時間的對當班跟班隊干每次處罰200。四點班、零點班每小班必須生產3個循環，生產作業期間，各工種之間盡可能平行作業，各負其責，互相配合，共同完成工作面的掘進、支護、接風筒、更換電瓶、運送材料及清理巷道等工作，以免相互影響，其次每班交班前必須給下一班備一個循環的支護材料，以免下一班接班后首先需要去備料影響支護時間，進而影響到掘進生產。生產期間，如設備出現故障，生產班人員無法處理，設備包機人及機電副隊長必須及時到達工作現場積極搶修，及時處理設備故障。檢修班嚴格執行礦里制定“4、6、8”檢修時間，日常檢修時間4小時，延皮帶6小時，更換大型部件8小時，并且做好預防性檢修工作，更換大型部件盡量利用預防性檢修時間。

其次從材料領用、回收方面入手，精益化從材料領用無非就是消除浪費、降低成本、培養員工節約意識。

1、隊內材料領用要有專人負責，檢修班下班后，包機人必須到隊內提報第二天所需備件，材料員必須當天根據提報明細進行核實、準備備件所需，第二天下料工利用開班前會時間將需要的東西裝到下料車上，以便及時下發到工作面。

2、專用工器具，必須包機人自行借用。使用完畢后，包機人必須將專用工器具交到材料員手中，嚴禁在井下長時間存放以防丟失。

3、更換下的舊件必須放置到井下回收區域，并在回收記錄本上寫清回收件的名稱、數量、損壞部位及程度，是否可以維修利用。下料工將舊件回收后，在地面要進行分類存放。并在記錄本上簽字。

4、重點加強對油脂的檢查與回收，做好潤滑記錄，并嚴格執行好“五定”制度，即定人、定質、定量、定點、定期。發現油脂乳化、變質應立即更換，更換下的廢油嚴格按公司20xx年廢油回收要求進行回收。

5、井下各檢修工必須對設備情況十分熟悉，提前向區隊材料員上報急缺、易損配件，保證井下設備急需配件時能及時到位。

第三加強設備的包機工作，健全包機制度。

1、包機實行“三定”、“四包”、“一保證”責任制，即定人員、定設備、定任務；包管理、包維修、包排除故障、包完好；保證設備正常運轉。做到每臺設備有人管，工作有標準，有檢查。

2、為充分調動員工學習的積極性。每個月對設備包機人調換一次，實行a/b角色包機制度，a為主包機人，b為副包機人。主包機人不在時，副包機人要對所包設備認真負責。

3、加強設備運行管理，包機人每天對設備進行全面檢查，每天必須要有記錄，發現設備遭到碰撞及時匯報跟班隊干和班長，并追查責任人，給予處罰。

4、設備在生產過程中如果遇到故障，影響生產，操作工真實的向檢修工反映情況。包機人要及時給予解決。

第四加強設備檢修，降低設備故障率：

1、形成“三位一體”的點檢管理體系。

“三位一體”即崗位工點檢、維修工點檢（遵照精細化檢修標準）、專職點檢員巡檢，構筑了設備24小時處于狀態受控的點檢模式；生產工崗位工制定專門有針對性的點檢表。

2、建立“四定”點檢標準化作業機制。

一是定人，每臺設備由誰負責；二是定標準，明確每一臺設備點檢內容及點檢項的標準；三是定周期，不同設備的點檢項目定不同周期（日檢、周檢、月檢）四是定流程，定出點檢作業和點檢結果的處理程序。

3、建立“三級”提報機制：一級是設備維護工提報設備運行情況及所有備件；二級是跟班隊干得到信息后，安排領用所需備件、編寫安全技術措施；三級是主管隊干提報礦機電科，申請預防性檢修計劃。

4、建立連采及主要設備現狀診斷分析：采集設備運行參數及更換部件數量：記錄檢修頻次及問題統計。

5、規范操作：詳細地定制了操作步驟，標準方法，重要參數等，定期組織員工硬性培訓，規范員工日常操作行為，強化標準作業流程的應用，降低人為因素造成的設備故障，提高工作效率。

專業精益管理稿件（模板12篇）篇二

大家知道，精細化管理作為一門管理學的分支學科，當然不可能是用一節課的時間可以說得清楚，而且我們的研究也非常有限，因此在這里只能是重點講清楚它的基本概念，然后突破它的一個點來給大家做一個相對詳細的解說。

剛才主持人說的，吳敬璉老師在寧波考察時講過一句話：面對全球經濟一體化的直接壓力，中國民營企業必須走精細化管理的路子。但非常遺憾的是，我們查了相當多的資料，沒有發現吳敬璉老師對精細化管理的具體解釋。他只是提到具體表現為三個方面：專業化、歸核化和國際化。今天在這里重點介紹專業化的問題。

我們對精細化管理做了一個定義：精細化管理是一種管理理念和管理技術，是通過規則的系統化和細化，堅持規范化、標準化、數據化、信息化的原則，使企業管理各個單元精確、高效、協同和持續運行。之所以要強調管理技術，是因為中國的學者大部分是不太喜歡用數理的方式進行思維，更多是用抽象、寫意和藝術的、文學的方式來思考問題。所以中國的管理學極少有很嚴密的科學性和方法論的一面，更多是理念的部分。所以我們認為精細化管理是一種管理方法，這種方法是基于對規則的系統化和細化來展開的。

昨天有一部分記者在采訪，我就講了，中國人對規則的重視程度是遠遠不夠的，我們喜歡用自己的所謂智慧，嚴格來說是喜歡用自己的小聰明做事情，一個人做一個事情總是認為非常容易，不像西方人表現出極其謹慎的態度，他們會認真搞清楚這個事情怎么做，分多少步，每一步怎么做，如何達到這個標準，達到什么標準需要什么工具，應該接受什么訓練。而我們往往憑自己的聰明認為很容易，很方便，我一定可以完成。但一旦做的時候五花八門，各不相同。我們對規則的漠視產生了對管理的混亂，實際上管理既是一門復雜而簡單的理論，說復雜是涉及到太多的人和事，之所以簡單是因為完全靠規則推進。

其次，我們通過四種手段來解決：規范化、標準化、數據化和信息化。今天由于時間的原因，不能展開講，我在這里給大家提出至關重要的八個關鍵詞：清晰、可控、規則、條例、細節、底線、客觀、量化。清晰、可控，管理一定要是很清楚的，能夠掌控的，不能把管理變成一個遙不可及的東西，或者說我們只能看著辦。看著辦不是管理，它是不受操控的狀態，所以管理的可控性是必須的。怎么去做到清晰、可控呢?主要依賴規則和條例，條例是規則的細化。所以大家看到，西方之所以成熟，西方的企業之所以強大，無一例外地有非常詳細而系統的規則條例，像麥當勞這么一個簡單的企業，產品幾乎比我們在座的每一個老板做的東西都要簡單，不超過20個品種，但是它的管理文件加起來有一米高。人家為什么要花那么大的精力做這個東西?因為管理需要通過非常詳細的、認真的、具體的、可操作的、系統化的規則來實現，甚至把它變成手冊、條例來執行。當然，規則是需要細化的，要落實到細節上，要落實到底線上，最起碼要達到什么標準。當然這種細節和底線要盡可能以客觀量化的方式來達成。我們認為這八個關鍵詞是非常關鍵的，如果放棄這八個詞的基本理解，我們就無法了解精細化管理，甚至無法了解管理的真諦。

管理首先是從目標開始，有些企業有很多提法，目標提的更大的是戰略，比戰略更大的是使命，我想我們做企業的不需要太花哨，集中為一點，就是目標。在目標的引導下，我們需要把目標展開為流程，企業管理當中是需要通過流程來分解目標的，想達成這個目標要做多少事情，這些事情的步驟是什么，流程展開就是活動，每一個活動會變成管理要求的若干程序，落實到每一個崗位上。程序包括步驟和標準，即任何一個件事要分成幾步走，每一步應該達到什么標準。

昨天我接受幾位年輕的記者的訪談，當時我手上正好有一杯服務員送來的茶，我說：倒茶是一種活動，而這個活動是有程序的：第一是給這個杯子注入70%的水;第二，把茶葉袋放進去;第三，把茶葉袋抖動幾下，使茶汁散發出來;第四，把茶葉袋的繩子繞在水杯的把子上，以防把紙片沖進去。很多酒店的服務員根本不懂這些，就是因為我們的管理者沒有教別人怎么去倒一杯水，我們總認為倒水是常規的，但進入管理的狀態，倒水是一個活動，是一個需要規范的活動，是需要予以程序規范的。

崗位累積起來或者說崗位的組合就是組織。因此企業一方面研究流程，一方面研究組織，一方面研究程序，一方面研究崗位。總之一句話，管理研究人和事，人以崗位來描述，以組織來構建。事以程序來表現，以流程來構建。這就是我們認為管理的問題，而這些問題都是由規則來限制的。不是由領導的意圖來限制的，不是由員工的個人的小聰明來推測的。管理就必須假定所有人都不會，這樣管理者才會用心研究每一件小事怎么做，如果把這些東西變成了規則，企業就可以在規則指導下做事情。因此管理者85%時間是用來處理因此管理者過忙本身就是管理不足的表現。所以我們認為管理當中規則是重點，而這些規則如何形成員工的能力呢?只有一個辦法。那就是訓練。前不久我在一個部隊講課，說規則轉化為能力最重要的是靠訓練。當時有學政工的研究生給我發信息說我說錯了，說我們主要靠毛澤東思想的教育，我承認有用，但更有用的是訓練，因為沒有毛澤東思想的國家同樣有軍隊，他們的軍隊同樣有能力。所以，軍隊一定是靠訓練出來的，而我們的員工也是靠訓練出來的，因為訓練可以把規則變成員工的習慣，可以把要求變成素質，沒有更好的辦法。所以剛才主持人介紹我的《細節決定成敗》，《細節決定成敗》分1、2兩本，大家看到的紅皮本的使第一本，主要講細節的重要性，第二本是藍皮本，主要講細節怎么做，里面講了關于訓練的內容，重點在第三章。當然這一系列的活動在中國需要領導重視，以及持之以恒地貫徹才能把這個事情執行到底。文化是一個企業的價值觀，是一個滲透在所有行為和所有人心靈深處的某種東西，這是貫徹在企業整個活動所有環節當中的，因此這是一個包容的東西。因此我們如果要把管理簡單的用一個公式來說，當然這個公式很不嚴謹，我只是想說明問題，那就是(規則+訓練)文化。實際企業就要靠大量系統的、細化的、可操作的規則，然后加上大量的針對崗位的程序訓練，在文化的深度影響下形成企業的管理核心競爭力。

什么意思呢?

精細化管理就是落實管理責任，將管理責任具體化、明確化。它是源于日本20世紀50年代的一種企業管理理念，它是社會分工的精細化以及服務質量的精細化對現代管理的必然要求;是建立在常規管理的基礎上，并將常規管理引向深入的基本思想和管理模式;是一種以最大限度地減少管理所占用的資源和降低管理成本為主要目標的管理方式;是集知識、理論、技術、經驗之大成，制定形成科學、合理、正確、準確的管理制度、工作流程、作業標準，在組織學習、培訓的同時，有力地推動貫徹、落實。它要求每一個管理者都要到位、盡職，第一次就把工作做到位，工作要日清日結，每天都要對當天的情況進行檢查，發現問題及時糾正、及時處理等等。

我們在日常工作中，不僅要和同事團結合作、群策群力，更要主動、積極地和各方面及時有效地溝通。要多向領導請示，虛心接受同事的建議，相互交流學習，努力改進工作方法，提高服務質量和效益。認真做能把事情做對，用心做才能把事情做好。精細化的時代已經到來，細節決定成敗。在辦事處推行精細化管理的今天，如果我們服務管理的每一個步驟都作到精心，每一個環節達到精細，那么我們做的每一項工作都會是精品。就拿我們設備部來說，在別人眼中我們的工作就是敲敲錘子捏捏鉗子，修修東西這么簡單。其實則不然，設備是辦事處的心臟，支撐著每個部門的正常運營，而我們設備部員工就是心臟里的血液，維持著心臟的壽命。作為設備部員工，細節更是不可忽略的，在工作中不細心，接錯線或螺絲沒有擰緊，輕者會導致設備的損壞，重者可能會危及到人身安全和辦事處的正常運營。所以說不管做什么事情,必須關注事物發展過程中的每一個細節的處理。所謂細節處理,我的理解就是，要從自身工作的每一個環節,每一道流程著手,通過抓好過程,導致好的結果;通過評價結果,不斷修正過程,從而形成處理事務的良性循環。這也正如一位名人所說的那樣：什么是不簡單，把每一件簡單的事情做好，就是不簡單;什么是不平凡，能把每一件平凡的事情做好，這就是不平凡!

所以我們要用積極的心態投入到我們的工作中，在崗位一分鐘，我們就要做好六十秒，嚴格要求自己，始終樹立顧客第一的主人翁精神。辦事處是我家，服務靠大家。始終把辦事處興我榮，辦事處衰我恥緊記在心中。只要我們為了辦事處美好的未來，貢獻出自己的一份力量，那么我們辦事處將成為山東電力集團公司中的一顆閃耀的明星，一道靚麗的風景線。

到最后我更想說的是，作為辦事處最基層的一名員工，我更希望精細化管理能給我們一個和諧的學習環境、工作環境、發展環境，能有一個精細和諧的獎勵制度給予我們的進步一個不斷的認可。我相信有了和諧的土壤加上我們員工的努力，我們有信心和能力讓每一個服務都是精品。

專業精益管理稿件（模板12篇）篇三

同志們：

公司今天在這里召開20xx年精益管理工作會，目的是總結前一階段的工作，重點是對房地產公司下一步貫徹落實大冶有色集團公司推進精益管理、實現管理提升的工作結合本單位實際情況進行安排部署，下面我講三點意見和大家共勉：

1、推行精益化管理是集團公司的硬性管理要求，是對標國際化的需要。精益化管理是一張網絡，集團公司決心灑這張網，就一定會將這張網抓牢抓實，集團公司領導在多個場合都著重強調這一點，我們作為集團公司的一分子，是網絡中的一個點，無論是集團公司還是我們自己，都不允許網上出現漏洞，尤其是出現在我們這個點上，所以大家在這個問題上不能抱有任何僥幸心理，也就是說，這項工作做也得做不做也得做，而且必須做好。集團公司在今年的工作報告中明確提出開展國際化經營的工作要求，有限公司成功上市，這個成果來之不易，但更重要的是在上市以后，必須要按國際規則開展經營活動，必須要接軌國際公認的管理體系和管理方法，企業的生產經營指標必須以國際標準為準。集團公司對標國際，我們對標集團公司實質也就是對標國際。對標國際化，說到具體化一點，就是必須按統一規范的標準流程做事，做到“人要規范化、事要流程化、物要組織化”。這同時也是不斷提高我們自身的能力和素質的需要和過程。

2、推行精益化管理是房地產公司自身生產發展的實際需要，是提高企業“執行力”的需要，企業有好的生產經營硬件很重要，有好的經營戰略企業和完善的管理制度也很重要，但好的硬件設施還是需要人來操作，好的經營戰略企業和完善的管理制度的戰略更需要人來落實，沒有好的執行力，企業前景規劃再美好，終歸也是空中樓閣。何況現在我們面臨的環境和形式都極為嚴峻。對于一個企業而言，沒有執行力就沒有競爭力。房地產公司管理中面臨許多問題，有些問題還相當嚴重，諸如辦事效率低、工作質量差；不遵守制度，不執行流程，不按標準做事；有責不負，相互推諉；有分工無合作，辦事難、內部協調難；多一事不如少一事，該做的不做，該管的不管……諸如這些執行力低下的表現，是企業的最大內耗，不僅浪費大量人力、財力，還將錯良失機，影響企業的生存和發展。這些問題將在我們今后持續進行的管理提升工作和治庸提勁工作中重點加以整改和解決。希望同志們成為整改先進典型，不要成為落后典型。

我們各級級管理人員特別是領導干部首先要深入學習精益思想，樹立正確的思想認識。什么是精益管理理念？集團公司在多個場合多個層面都對精益管理理念進行過歸納和闡述。我認為簡單來說就是就是實現處處有標準、人人嚴格按標準和程序做事，并且使這種嚴格按標準和程序做事理念成為每一個人的習慣。5s精益管理是工具、是方法，不是額外增加的工作任務。當然每個人的崗位不一樣，理解可能也會不一樣，但變人治為“法治”，按程序辦事、同樣的問題解決起來更規范和快捷的這個核心思想不會變。所以每名管理人員要經常思考這個問題。我們只有不斷強化對精益管理理念的理解和認識，才能在我們的實際工作中更好地貫徹應用。

貫徹落實精益思想，就是要求我們高效率、高質量地做好每一項工作，不斷改進影響效率和質量的各種因素；就是要求我們要對每一項工作進行細化分解，為每一項工作建立確保工作優質高效完成的標準與流程，每個人都能嚴格按照制度、標準、流程進行工作。就是要求管理重心下移，管理是為了支持和服務現場，管理的優劣都將在現場顯現。我們防止出現決策和判斷的失誤。

貫徹落實精益思想，就是要求我們要管理下基層，發動全體員工廣泛參與。精益管理不是哪個部門的事情，更不是哪個人的事情，而是我們大家共同的事情和每個人的事情；尤其是我們領導和部門負責人在處理問題時，不能當老爺，僅靠聽匯報、看材料，必須親臨現場，察看現物，聽取基層業務管理員工的建議和意見；更不能當傳聲筒，上傳下達，簡單照搬和模仿，形式主義，應付了事，形成上頭熱下頭冷，一定要結合房地產自身的實際和特點，要追求實效。

1、精益化管理的推進工作，領導必須帶頭垂范，做好表率和引導。管理可以分層次，但不能分內外，也就是說管理和要求不能只是對下級的，領導者可以置身于外。讓員工遵守制度執行標準，自己卻不按制度流程做事；讓下屬辦事善始善終，自己辦事卻有頭無尾；要求下屬執行計劃慎重、嚴密，自己處理事務卻隨隨便便……這些領導行為統統會傳導給我們的企業，我們的下屬。所以，對于房地產公司出現的一些不好現象，我們領導層也要進行反思，不能一味指責下屬員工，執行是從上至下貫穿而成的，上面有執行型的領導，下面才會有執行型的員工，執行力要從領導者做起，上面這樣做，底下就會跟著做。領導干部如果不身體力行、以身作則地做執行的表率，就是把執行力掛在口頭上的領導者，長此以往，這種作風就會變成企業破壞執行力的基因。好的執行力要求各級領導干部在管理過程中必須堅持以身作則。

2、必須建立好落實好有效的獎罰保障制度，才能確保精益化改善工作不斷向前邁進。工作僅靠自覺性是不夠的，還要有保障執行的激勵約束機制，沒有一個好的激勵約束機制，就會造成執行力的缺失。要強化約束，建立對執行情況的績效考核機制，安排落實每一項工作，都要做到定人、定時、定要求、定責任，把具體的工作責任明確到具體的單位和個人，不讓工作落空，并定期進行檢查考核。要把執行力與責任掛起鉤來，對落實不夠、執行不力的，加大對責任人員的責任追究。要注重激勵，對按時按質按量完成工作的及時給予肯定，對于責任意識強，執行有力的個人和組織要予以大力宣揚和表彰。會上已經拿出了相關獎罰方案，但還可以在今后的工作中進一步細化。

我相信，有集團公司的正確領導，有我們經營層的決心，有全體房地產全體員工的堅定信心，我們一定能運用好5s精益管理理念，不斷創新工作方法，切實提升執行能力，為房地產的發展作出自己的貢獻！

專業精益管理稿件（模板12篇）篇四

作為制造型企業，現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨(jit)和穩定的質量保證(自化)是實現精益生產兩大推動力。

精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。

如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費。

以提高生產效率操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化。

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產。

“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

企業精益生產滲透于企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的'時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

專業精益管理稿件（模板12篇）篇五

按照公司精益化管理要求，為了減少浪費，提高效率，增加效益，結合我單位實際，全面提升精益化管理水平，現就精益化管理工作總結如下：

對我車間各崗位安全操作規程和危險源辨識進行抽考，以提高本崗位操作水平和辨識危險源的能力，增強員工安全意識，減少事故的發生。

為了節約成本，提高效益，制定了“雙增雙節，降本增效”管控措施，其中要求：加大修舊利廢力度，節約用煤、用水、用電，尤其是檢修時要節約材料，車間全體員工要嚴格按照措施執行，才能有效降低生產成本。

利用夏季停爐期間檢查我車間所有設備，發現問題及時處理，為冬季供暖做好準備。

為了使員工培訓達到規范化，培訓教師做好教案，并且輔助以課件教授。使培訓更直觀，更形象，一改以往枯燥單一的培訓方式，更好地達到培訓效果。

專業精益管理稿件（模板12篇）篇六

精細化管理就是落實管理責任，將管理責任具體化、明確化。它是源于日本20世紀50年代的一種企業管理理念，它是社會分工的精細化以及服務質量的精細化對現代管理的必然要求;是建立在常規管理的基礎上，并將常規管理引向深入的基本思想和管理模式;是一種以最大限度地減少管理所占用的資源和降低管理成本為主要目標的管理方式;是集知識、理論、技術、經驗之大成，制定形成科學、合理、正確、準確的管理制度、工作流程、作業標準，在組織學習、培訓的同時，有力地推動貫徹、落實。它要求每一個管理者都要到位、盡職，第一次就把工作做到位，工作要日清日結，每天都要對當天的情況進行檢查，發現問題及時糾正、及時處理等等。

我們在日常工作中，不僅要和同事團結合作、群策群力，更要主動、積極地和各方面及時有效地溝通。要多向領導請示，虛心接受同事的建議，相互交流學習，努力改進工作方法，提高服務質量和效益。認真做能把事情做對，用心做才能把事情做好。精細化的時代已經到來，細節決定成敗。在辦事處推行精細化管理的今天，如果我們服務管理的每一個步驟都作到精心，每一個環節達到精細，那么我們做的每一項工作都會是精品。就拿我們設備部來說，在別人眼中我們的工作就是敲敲錘子捏捏鉗子，修修東西這么簡單。其實則不然，設備是辦事處的心臟，支撐著每個部門的正常運營，而我們設備部員工就是心臟里的血液，維持著心臟的壽命。作為設備部員工，細節更是不可忽略的，在工作中不細心，接錯線或螺絲沒有擰緊，輕者會導致設備的損壞，重者可能會危及到人身安全和辦事處的正常運營。所以說不管做什么事情,必須關注事物發展過程中的每一個細節的處理。所謂細節處理,我的理解就是，要從自身工作的每一個環節,每一道流程著手,通過抓好過程,導致好的結果;通過評價結果,不斷修正過程,從而形成處理事務的良性循環。這也正如一位名人所說的那樣：什么是不簡單，把每一件簡單的事情做好，就是不簡單;什么是不平凡，能把每一件平凡的事情做好，這就是不平凡!

所以我們要用積極的心態投入到我們的工作中，在崗位一分鐘，我們就要做好六十秒，嚴格要求自己，始終樹立顧客第一的主人翁精神。辦事處是我家，服務靠大家。始終把“辦事處興我榮，辦事處衰我恥”緊記在心中。只要我們為了辦事處美好的未來，貢獻出自己的一份力量，那么我們辦事處將成為山東電力集團公司中的一顆閃耀的明星，一道靚麗的風景線。

到最后我更想說的是，作為辦事處最基層的一名員工，我更希望精細化管理能給我們一個和諧的學習環境、工作環境、發展環境，能有一個精細和諧的獎勵制度給予我們的進步一個不斷的認可。我相信有了和諧的土壤加上我們員工的努力，我們有信心和能力讓每一個服務都是精品。

專業精益管理稿件（模板12篇）篇七

首先感謝領導給我接觸企業和到車間一線鍛煉實踐的機會。在這半個多月的時間里，一方面，我積極做好本職工作，注重方法技巧，提高工作效率，并主動為處（配供處）里做一些力所能及的事情。另一方面，我充分利用閑暇和下班時間，到車間生產線觀察學習，并積極主動向工人師傅及各部門人員請教交流，經過努力，對企業有了一些初步的了解。

長安客車以“適用、節約、可靠”為品牌核心價值，精確定位，滿足市場差異，致力于客戶價值最大化，雖在金融危機大的經濟背景下，卻能迎來了一比又一比訂單，企業效益蒸蒸日上，可以說正處在一個快速發展和騰飛的時期，無疑，這離不開公司各級領導智慧的戰略指導和有效的協調管理。

金無足赤，相信每一個成功的企業都是在不斷的改進中慢慢發展狀大的。在與企業接觸的這段時間里，也發現了企業中一些小的問題，以下是我的一些拙見，愿向領導請教和交流。

“6s管理”是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其工作的落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。以下兩張照片對比了小車總裝車間和客車總裝車間的作業現場，顯然在現場物質的頓環節，我們做的還有差距。

了解到咱們企業也在執行“6s管理”，而且對其也比較重視。但實際上這一思想從中層到基層并沒有得到很好的貫徹。盡管每次例會都會提一下“6s”，但不夠明確，沒能形成具體的實施執行方案。“6s管理”需要在日常的工作去實際的執行和監督，不應只是空頭口號。另外，職員對這方面的培訓也有些不重視不積極，私下里向幾個一線職工作過了解，他們對“6s”的含義和作用并不很。，何談去實踐應用。

建議：各部門根據自身工作特點制定具體的“6s管理”實施方案和細則，并對實際執行情況的進行監督、通報、激勵。

物資的購接收和供應，關系到生產計劃能否順利完成，同時也是企業同外界交流產生貿易、合作的重要窗口環節。這一環節工作和管理的質量，直接影響著企業形象的建立。

案例：丹東某廠于8月13號下午三點左右送到廠一批異型鋼管，物料入。約需2小時，種種原因，直到14號上午11時許才卸了貨，讓供貨商長時間等待，造成不積極的影響。

建議：加強同供應商的協調和溝通，以服務的態度對待同外界交流的窗口，避免來貨置之不。的現象，人人多盡一份責，維護企業。體的形象和榮譽。

這里發現存在送收交接環節不暢和物料損壞丟失的問題。

配供處人員送物料到總裝車間后，或因包裝或因數量等常遭到拒收，交接環節欠協調。

物料配件記錄保管不清晰，存在丟失和損壞現象，物料上生產線后，發現后視鏡、汽車玻璃等配件損壞或有質量問題的不少，一則可能延誤生產，二則造成不必要的損失。

建議：

1、做好交接環節溝通協調，明確職責，和諧交流，保障供應順暢。

2、做好“6s管理”，保證物料擺放。齊，物資區清掃干凈，以防止丟失和損壞。

3、加強物資進廠檢驗，入。檢驗，減少損失，堅決杜絕問題物資上線，延誤生產。

班前班后做講評總結。企業要搞好，需要一個有組織、有紀律、有創新的團隊，每個部門，每個班組則是組成。個團隊的脊梁。每天講評和總計，一方面，可以及時糾正偏差，總結不足，做好計劃，及時發現問題及時處理，有效的控制生產。另一方面，可以很好的傳達公司理念，規范紀律，是建立企業文化，形成積極向上的工作氛圍的有效途徑。在這一點上，企業做的還不是很到位，大多車間部門對班前后的講評不夠重視，甚至根本就沒做。相比之下，小車生產車間每天的班組車間講評做的很規范。

車間生產線上，各個工位上工作任務量的劃分也許有待調。在總裝車間，經常發現有的工位上工人總是很忙碌，有的工位上工人卻時常很清閑，造成生產能力的損失。職工工作不積極，有“磨洋工”的現象。

建議：

1、重視班前班后的講評，形成規范積極的工作氛圍。

2、合。調。和平衡各工位任務量，最大限度的利用人力資源。

3、加強績效考核，工資透明化，和產量質量掛鉤，加大獎懲力度。

一般說來，“綠色”表示安全，“紅色”表示危險，“黃色”表示警示。可是，在我們的總裝車間地面各區域的顏色劃分，有些耐人尋味。比如，總線車間內正對著2號門和4號門的兩個主要安全通道地面涂得是紅色漆，其他通道、工作區和物品擺放區均是用的綠色漆。雖然各區域之間用黃色線隔著，但總體來說，顯得很不規范。去過焊裝和涂裝車間，也存在類似情況的，走在紅色的通道上，多少總有些不安全的感覺。

建議：規范地面區域劃分標識，合。規劃工作區域，為員工創造嚴肅、。潔、安全的工作環境。（可以利用節假日，將各車間地面按照標準重新涂刷）

“沒有規矩不成方圓”，只有多用標準來衡量，才能更好的考核和指導我們的工作。對于生產一線的具體操作工作來說，標準化工作可以直接利用和體現。

以拆卸“yc6j180—20玉柴出口用內噴發動機”木箱為例：

拆卸過程大體分為四個步驟：

1、拆卸頂蓋——約3min

2、撬開箱體上部四個固定金屬角板、打開前后擋板——約5.5min

3、撬開箱體下部四個固定金屬角板、打開左右側擋板——約4min

4、拆下塑料遮布、取出隨機配件等——約1.5min

可見。個過程共需時3+5.5+4+1.5=14min，若考慮中間可能停頓休息時間（3min足矣），正常拆卸一個此類發動機箱體需17分鐘，如果超過了17分鐘，則說明操作方法存在問題，再或許就是在存偷懶了。

建議：在各個車間工序，對每一套技術操作動作進行合。的標準化，嚴格按標準操作，使工作定時化定量化，這樣不僅可以提高工作效率，便于改進，而且可以更精確的做計劃排產，用事實解決員工無。抱怨工作量大的問題。

由于工作崗位職責所限，其他部門或車間很多的技術、操作和業務流程等接觸不到，僅將在本職工作身邊發現的這些問題及建議與領導交流匯報，望指點。

專業精益管理稿件（模板12篇）篇八

這段時間比較清閑，看了下精益生產，每天看幾頁，為了加深理解特意將每天讀的內容結合自己的實際經驗進行總結。

精益生產是豐田生產模式（tps）的系統總結和概括，在tps的看板管理、準時生產（jit）和員工參與的基礎以科學論述進一步深化。精益生產總的來說包括5個重要特征：

1、以客戶為導向，以多樣化的產品和最短的交貨期、最“適用”的品質來滿足客戶需求。

以客戶為導向――同客戶保持密切聯系，從產品開發――試產――量產――產品周期結束，整個過程都于客戶進行溝通交流，從前期的產品設計開發以fae模式與客戶共同參與，將可能發生的產品問題在設計開發上進行優化和避免。

多樣化的產品――無論是tps模式還是精益生產模式，于其對立面的就是福特大批量生產模式。從這點上不難理解精益生產對小量多樣的產品結構是有很大幫助的。因為精益生產采用的后段拉動式按需生產。

最短的交貨期――精益生產模式保留并延續了tps中的準時生產，并將原有tps模式和其他一些生產管理模式中的自動化、看板管理、均衡化生產、流程化生產、5s、降低浪費、tpm、全員品質管理等結合起來。保證了產品能夠準時足量的被生產出來交付客戶。

最“適用”的品質――在精益生產理論中，消除浪費是一個非常關鍵的環節。任何不產生附加價值的活動都是浪費，這其中就包括品質。高要求的品質不一定是客戶需要的，適用的品質才是最符合經濟規律的。

2、以“人”為本，發揮一線員工的聰明才智，下發部分權利，讓一線員工能夠自主控制。

以人為本――運用ie（工業工程）手法，降低員工勞動強度、簡化勞動過程。對員工進行多技能培訓，讓員工具備多項技能，鼓勵員工提議。

下放權利――一線員工發現不合格品有停線的權利。而不是發現不良品后逐級上報，然后由管理層來下達停線通知。只有這樣，品質才能夠得到保證，不良產生的原因才能得到徹底的追查和改善。在我的工作生涯中，員工發現不良品能夠立即停線的只有在統將才看到過，其他的公司幾乎看不到這種主動性。看到更多的情況是要停線，可以，請品質部開出停線通知單。

3、團隊合作。

精益生產理論中講到的團隊合作，不單指管理層團隊。任何一個改善項目，甚至包括客戶產品的設計，都可以成立一個團隊合作小組。qcc也算是團隊合作。見過很多團隊合作，有成功也有失敗，兩者的差別就是目標、分工是否明確均衡、績效考核是否公平公開。至于團隊默契并不是決定團隊合作成功或失敗的決定因素。

4、精簡。

在精益生產中，將企業活動分為兩類：增值活動和不增值活動。精簡就是將不增值活動減少到最少。就是要去除一些多余的環節（類似ie流程優化，操作優化）和人員（員工多技能）。

5、準時供貨方式。

這里的準時供貨方式指的是與供應商建立良好的合作關系。準時供貨方式可以使企業的物料庫存減少到最小和最少的在制品。因為這些多出來的庫存和在制品都是浪費，都不能增值。

精益生產追求的目標就是精益求精、盡善盡美、不斷的降低成本，做到零廢品、零庫存和產品的多樣化。

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專業精益管理稿件（模板12篇）篇九

公司一直注重學習，培養人材，我很榮幸被公司安排到汕頭兩天視聽周云老師演講的課程，雖然之前也有參加過幾次精益生產及相關課程培訓，都有不同的收獲，受益匪淺，此次通過周老師對精益生產的理論及實踐的詳細講解。我對精益生產的理解更深入，也讓我認識到作為玩具動漫制造行業，想在經濟競爭力強大的市場上領先，必須著力推行精益方式生產，通過精益生產的核心思想消除企業一切的無效勞動和浪費，達到了降低成本，提高效益，縮短生產周期，滿足客戶的需求及改善質量的目的，經過兩天視聽周老師的培訓講解，結合本公司的精益生產推行，總結了以下幾點：一、首先了解生產的六大要素（生產，交貨，質量，成本，安全，士氣）。

其中生產就有五件必要做的事，產量計劃（有大計劃，小計劃，預測，細分到每天，每班）；生產效率進度的控制，人機優化提升效率；現場5s（現在已有6s—7s—8s）要做好5s，可視化暴露問題才能解，還要營氛圍）；報告可判斷當天是否達標，要持續改善。通過這幾件事達到低成本，高質量，準時交貨。另外安全管理可設置崗位危險性分析卡，如溫度，濕度，光照，煙，噪音，化學品等等，要有一個管理標準。再有多能工的技能培養，要形成個體及團隊的工作士氣，做到一專多能，一人多崗，一崗多人。

二、堅持以5s運動為基礎去開展工作。

很多工廠在推行5s時都是“一緊，二松，三垮，四重來”，我們公司在推行5s已有很大的成效，5s活動不僅能夠改善生產環境，還能提高生產效率、產品質量、服務水平、員工士氣等，是減少浪費、提高生產力的基本要求，也是其他管理活動有效展開的基礎。無論是部門管理還是車間管理，5s都可以營造出一種良好的工作氛圍。

三、大力培養多技能員工。

實施精益生產，企業內部要注重多能工的培養。在不影響正常工作的前提下，企業有必要給各級員工提供多種崗位鍛煉學習的機會，使員工能真正找到適合自己潛能、才智發揮的工作崗位，這對于改善人際關系、擴大和積累員工的知識和技能、提高作業人員參與改善的積極性具有重要的作用。在大多數推行精益生產方式的企業內部，特別是以生產為主的制造業，相當缺乏熟悉本企業內部運作的作業分析技術人員，直接從外面引進成本很高，而多能工的培養可以彌補這一空缺，也為企業儲備更多適合企業發展需要的后備人才。

四、目視化管理。

為了在生產現場中所發生產的問題，異常，浪費等等，體現出一目了然的狀態，塑造一目了然的工作場所，有關品質，成本，交期，安全及有關品管圈活動等狀況，透過目視管理的工具，比如利用圖表，看板，顏色，放置所的區域規劃等，使人都一目了然，目的是以便訊速而容易地采取對策，防止錯誤的發生，提醒當事人及相關人員，并掀起競爭意識，容易獲得改善的建議與協助。

五、快速換型或換線。

大多數制造企業生產的產品不會僅是一二種而已，少則數十種，多則數千種也有。不同類別的產品在生產的過程中必定有其不同的制造條件。比如說：啤塑膠件溫度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，產品的生產制程及工藝要求不同。因此，在不同類別的產品更換時，生產線必須暫時停止生產活動，以便能更換并設定新的工作條作，這種更換設定的動作就稱為“切換”。“切換”時，因生產停頓所耗費的時間就稱為“切換時間”。“切換”的次數會因生產線產品種類的增多，或生產批量減少而相應增多。每次“切換”耗費的時間，對工廠而言是損失。為了減少這種損失，許多人想到的解決方式就是加大每一種產品的生產批量，以及減少產品的種類，這樣每一個產品所分攤的平均切換損失就會減少。換句話說，生產的批量越大，分攤的切換成本就越低。但是如果批量超過了市場的需要量，多余的產品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相關的防護保管及管理，所以每次生產的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生產的批量越少越好。到底該怎么辦呢。

市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質、短交付期的新競爭的優勢，就必須盡量縮短“切換時間”，這就是“快速換模（線）”的意義，具體如何實施，觀看了f1方程賽車更換車胎及加油的全過程就基本明白了。

六、對八大浪費再認識。

之前有學習過無數次七大浪費：

1、制造過多過早浪費。

2、等待浪費。

3、搬運浪費。

4、庫存浪費。

5、制造不良品浪費。

6、多余加工作業浪費。

7、多余動作浪費。

8、管理的浪費。現在增加了第八個浪費，通過周老師對八大浪費的祥細講角，我對八大浪費有了更深入地理解。

（1）制造過多/過早浪費直接產生對流動資金占用，預測生產和提早生產以及過量生產帶來的弊端：多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。過早生產只是提早地用掉了材料費以及人工費，并把“等待的浪費”隱藏起來——因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在制品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。

（2）等待浪費指企業資源彼此等來等去而產生等待因素則有很多，一般包括設備布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當、待料、修機……等諸多因素。

（3）搬運浪費，搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、整理等動作，是傳統的機能水平式的布置造成的。若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。

（4）庫存浪費是因傳統以來的許多錯誤生產觀念所造成的。分三種：

1）材料庫存：大量采購成本低。

2）在制品庫存：不良重修機器故障。

3）成品庫存：預測生產與實際需求量不同。

庫存所帶來的弊端：

1）產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理找尋等浪費；

2）使先進先出作業困難；

3）損失利息及管理費用；

4）物品貶值的風險以及占用空間而引起的投資浪費等。

（5）制造不良品浪費，何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。造成原因為制程能力不足的技術層有問題及生產現物管理方式或管理觀念錯誤所造成。

（6）多余加工作業浪費指技術部門浪費而言例如：零部件數量設計過多、增加不必要加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

（7）多余動作浪費是指作業過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉向、反轉、距離、尋找、堆疊、移動。將產品重復從箱子里拿出來加工、加工后再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。

（8）管理浪費指的是問題發生以后，管理人員才采取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生。

通過此次的視聽學習，結合公司在推行精益生產實施，總結了以上幾個重點，同時也體會到學習是不可少，重復的學習更不可少，因為每次都有著不同的發現和收獲，這樣會積累更多的理論知識，見識到了更多優秀工廠推行精益生產的成果案例，讓我更深的去了解精益生產的思想及精髓。

專業精益管理稿件（模板12篇）篇十

大家上午好！

今天大會，我們主要分享的關鍵詞有3個：“熱情”、“變革”、“精益”工作需要熱情，熱情是活力的源泉，是生命價值的體現，更是員工發展自我、展現自我的催化劑，熱情是個人和團隊成功的基石，是工作的靈魂。但是，光有熱情還不夠，當前的市場環境下，企業面臨的機會和威脅均在無止境的膨脹，競爭越來越激烈；所以，需要適時變革，去迅速適應環境的變遷；市場是多變的，我們不是供方市場而是客戶市場，一切都以滿足客戶的需求為導向；所以，不適時變革是不行的，因為客戶的需求在變，管理者必須要不斷地變革管理才能保證企業生存和發展。

前面講到了市場的變化和變革,下面來說說我們保護自動化系統公司的所面臨的變革：近年來，隨著保護自動化公司產品市場份額的逐步提高，短周期需求的合同數量也越來越多，不斷增多的急要、插單合同對現有的生產運營體系造成了很大沖擊，形成了生產效率低下、盲點多、計劃無序且頻繁調整的情況，最終結果是大部分合同不能按需求交付，對市場造成了不好的影響。保護自動化公司目前的主要產品有常規變電站、智能變電站及新能源電站的監控與保護，產品的多種類及持續不斷的更新換代，形成了設備涵蓋的物料種類繁多、型號切換頻繁的特點，加上產品的系統集成及區域需求的多樣化，從而對規模化、批量化的生產造成了影響和制約，出現了交貨拖期、產品質量不穩定、有訂單做不出來、生產系統效率相對低等不良現象；當然，這些問題不是某個人或某一環節導致的，歸根結底是客戶需求、市場在轉變而我們沒有適應而已，暫時改變不了市場，唯一能做的就是變革自己去適應市場，如果我們不進行改革，這些問題必將會成為阻礙公司發展和生存的致命因素。

所以，變革不僅是必要的，而且是緊迫的！世界上任何企業都需要變革管理。企業之間的競爭是創造能力的較量，沒有創新就沒有進步，要創新就必須要有變革！變革是為了做得更好，不是否定過去，是在繼承過去經驗的基礎上做出改進；是一種持續改進的思想；更重要的是通過變革，使企業對變化萬千的市場迅速做出反應，以確保企業能在激烈的市場競爭中保持優勢；當然，變革之前必須要做的首要工作，就是要有破釜沉舟的決心和改變的勇氣，只有先下定改變的決心，才有可能改變、改善、改革。

當我們有了充足的變革決心，就要有變革的方式和手段---精益生產。那么什么是精益生產呢？精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業生命的一種精神力量。精益生產方式是竭力追求生產的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對電力裝備制造業具有積極的意義。精簡產品開發設計、生產管理、售后服務中一切不產生附加值的工作成本并提高效率，對市場需求作出最迅速的響應。通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無不良品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，通過5s現場改善與目視管理、員工改善管理制度，精益項目管理制度等多種手段，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位，逐步優化工序流程，形成標準化生產體系。

恰逢xx年保護自動化系統公司被集團公司列為精益生產開展單位，這是一個非常好的變革契機。我們的推進工作得到了集團公司領導及運營管理部精益辦的高度重視與支持。精益管理工作是一項全員工程，其內部推進離不開公司相關領導、各部門領導和全體員工的參與和支持，“是否能夠建立全員參與工作機制”是精益管理推進工作能夠取得成功的關鍵，為此，希望公司各級領導能夠帶頭垂范，做好表率和引導。能夠站在公司發展大局層面統籌安排部署本年度所負責領域工作，希望全體員工能夠積極投身于精益改善之中，不斷學習、持續改進。提升公司的整體水平。

專業精益管理稿件（模板12篇）篇十一

近期,我參加了單位組織的精益化管理培訓班學習,聆聽了老師的授課.通過形象,生動的實例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:。

首先,我深刻了解到精益化管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細”.還提了想成就一番事業必須從簡做起,從細微處入手.對于企業是一樣的道理,現實的工作中,需要做大事的機會非常少,多數人,多數情況下只能做一些瑣碎,單調的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎.工作中往往因一件小事而導致全盤否定,就會出現100-1=0的現象.因此,在現代管理中細節決定實體發展的成敗.

其次,從自身而言,通過學習意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業必作“人”一樣的系統,把總經理或領導層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業,每一個人都能合理“定位”,能認識自己所處的地位,干好自己應干好的工作,發揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業而言.認為應該加強本企業的文化建設.完善自身的管理機制.隨著市場經濟的高度發展,企業在精益化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業標準越來越高的社會趨勢下,精益化管理的重要性日見明顯.就上所述,精益化管理是種意識,觀念,是種態度與文化.因此,在企業中實施精益化管理,就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態度,做到事無巨細,不斷培養個人扎實,嚴謹的工作風格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點,企業在競爭中才能步步為贏!

專業精益管理稿件（模板12篇）篇十二

金融危機對中國經濟，對中國企業，對我所投資公司無疑是一次嚴峻的考驗。它既考驗公司抵御現有沖擊的能力，也考驗公司以后持續生存和發展的能力。我們的企業要生存，更要發展，面對危機，我們應該抓住機遇，謹慎應對，迎接挑戰。

結合2009年“精益年”，經營開發部訂購了一批《精益思想》發給了投資公司的管理團隊。希望通過這本書的閱讀，能夠幫助我們的管理團隊重新審視自己的管理運作之道。

精益生產可以看成是豐田公司將精益管理思想應用在企業最基礎的生產線上。豐田的“精益”思想可以被稱道為管理方法革新上的一個里程碑！剛開始的`時候，那些世界汽車巨頭對豐田的想法根本不屑一顧。結果經過不懈的努力，豐田汽車在質量上把歐美汽車拋在了后面。可以說，“豐田”汽車之所以能成為世界最優秀的品牌之一，其根源是豐田公司的精細化管理。如今，豐田汽車竟成了世界汽車王國美國市場的霸主。

精益管理是整個企業運行的核心工程。企業要做強，需要有效運用文化精華、技術精華、智慧精華等來指導、促進企業的發展。只有深諳和運用精益管理精髓的企業才能長足發展。精益管理的精髓就在于：不僅要在生產過程中追求精益，還要在與企業生存、發展的環境的適宜性中追求精益，在與企業相關聯的機構、客戶、消費者的關系中追求精益！

精益管理貫穿了企業運作的各個環節，滲透到了企業的血脈之中！它是一種思想體系，是一種理念，更是一種文化！但精益管理不是繁瑣管理、復雜管理，也不是“只見樹木、不見森林”，更不是“眉毛胡子一把抓”，它不在于簡單的關注細節、片面的注重量化，而是從系統的角度出發，抓那些既能給客戶帶來價值、又能給企業帶來效益的關鍵環節。

精益管理思想的關鍵出發點是價值。產品的價值只能由最終用戶來確定，而價值也只有由具有特定價格、能在特定時間內滿足用戶需求的特定產品（商品或服務，而經常是既是商品又是服務的產品）來表達時才有意義。我們需要關注如何將適合的產品以合適的價格賣給合適的顧客來最好的體現產品的價值。問渠何得清如許，謂有活水源頭來！精益管理思想就是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以長足發展的基石！在當前的全球經濟危機的大環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術、理念來推動企業節約成本、提高收入、優化流程、提升效率，在有限的資源約束下最大限度的挖掘利益，使我們的企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌！